三乙胺冷芯盒砂芯存储条件优化

为了解决乙胺冷芯盒砂芯存储时间过短和冷芯存储强度过低的问题,对恒温恒湿库和中试车间这两种不同环境条件下的冷芯强度进行了详细观察和分析,运用Minitab软件对冷芯的存储效果进行模拟,得到线性回归模型,运用试验优化设计,寻找到温度20℃、相对湿度10%的最佳的工艺组合,使冷芯的抗拉强度从1.05 MPa提高到1.57 MPa,不仅节省了存储空间,还降低了不必要的存储成本。

干式缸套缸体水套冷芯工艺开发

介绍了原来使用热芯工艺制水套芯存在的生产效率低、制芯周期长、对工装的磨损较大、发气量较大及发气速度慢等问题。详细阐述了使用冷芯工艺生产缸体水套芯的工艺过程及工装结构设计,经生产验证,冷芯水套未产生变形,铸件壁厚较为均匀,铸件内腔未发现粘砂和脉纹现象。最后指出:(1)采用冷砂芯生产的缸体铸件内腔多为松散的砂块,容易清理;(2)冷芯工艺制芯效率比原热芯工艺制芯效率提升60%;(3)冷芯工艺制芯的成本比热芯工艺制芯成本降低约10%。

冷芯复合钢锭组织及力学性能的实验研究

冷芯铸造技术是一种以固-液复合方式生产钢锭的铸造技术。本研究采用热物态模拟法制备冷芯钢锭,并利用光学显微镜、扫描电镜(SEM)等表征手段,分别观察了冷芯钢锭复合界面、芯材和外材的宏观及微观结构组织,并利用真空电火花仪、夏比冲击试验机和洛氏硬度仪检测了冷芯钢锭的碳元素含量分布及其力学性能。实验结果表明:冷芯钢锭结构自内而外分别为芯材组织层、扩散层、激冷凝固层、方向性生长层、正常凝固层及等轴细晶粒层;芯材与外材结合效果良好,结合界面平整、无孔洞或夹杂物等缺陷;冷芯钢锭各位置的冲击韧性大小关系为:芯材>结合处>外材;各位置碳含量分布与洛氏硬度值分布曲线相吻合。

粘土旧砂的再生砂用于冷芯盒芯砂的实验研究

对粘土再生砂用于冷芯盒工艺进行了实验研究。发现粘土再生砂的耗酸值高于同种新砂的耗酸值;在合理选择再生工艺和再生参数的情况下,再生砂和同种原砂相比,粒度分布不发生明显变化;在再生砂的含泥量低于同种新砂的情况下,由再生砂混制的冷芯盒砂的强度虽低于由同种新砂混制的冷芯盒砂的强度,但仍可满足铸造工艺要求。同时,由再生砂混制的型砂的强度受再生砂耗酸值的影响,耗酸值高,型砂的强度会有所降低。

新型CO_2/酚醛树脂冷芯盒工艺的研究

本文针对ＣＯ２／酚醛树脂冷芯盒法存在的砂芯常温强度低的不足，研制了一种该冷盒法的新的粘结剂系统。该粘结剂系统由碱性酚醛树脂和促硬剂组成，吹ＣＯ２气体硬化后，可获得具有较高初强度和终强度的树脂砂芯。系统介绍了制芯工艺优化试验，并对用该工艺吹制的砂芯的存放性、吸湿性。

CO_2/酚基树脂冷芯盒的初步研究

本文对CO_2/酚基树脂冷芯盒的吹气工艺、树脂砂的配制及树脂砂强度进行了初步研究。

冷芯盒砂芯对铸件质量的影响

应用阶梯试样法进行浇注试验，研究了在国产制芯原材料基础上的粘结剂用量及组分配比、原砂含泥量和水分、原砂粒度、附加物、砂芯存放时间和环境相对湿度、涂料、浇注温度等制芯和浇注工艺因素对铸件质量的影响，提出了减少铸件脉纹和粘砂缺陷，提高铸件表面精度的工艺方向。

铸造用CO_2硬化冷芯盒材料及工艺的发展

铸造用CO2硬化粘结剂系统具有气硬冷芯盒的优点,同时又具有环保方面的优势。主要介绍了水玻璃-CO2法、聚丙烯酸钠-CO2法、酚醛树脂-CO2法三种工艺。这些工艺方法近年来国内外研究较多,并且取得了很大进展。

冷芯盒射芯工艺参数的研究

利用射芯机生产砂芯的质量通常会受到多方面因素的影响 ,其中射芯机的射砂压力和射砂时间是两个重要的影响因素。笔者利用实际生产中所使用的冷芯盒射芯机进行试验 ,认为冷芯盒的射砂过程可以根据芯盒内的压力变化分为三个阶段 :压力上升阶段、压力保持阶段和压力下降阶段。并且相对于射砂时间而言 ,射砂压力对于射砂过程的影响更大。单纯延长射砂时间并不会对砂芯的紧实效果产生较大的影响 ,反而会增加压缩空气的消耗量。

碱性酚醛树脂有机酯冷芯盒工艺

详细介绍了碱性酚醛树脂有机酯冷芯盒法用树脂及固化剂的物化特性； 确定了吹气温度、甲酸甲酯浓度、吹气压力、吹气与清洗时间等最佳工艺参数； 介绍了气体发生器的发展情况及几种发生器的特点。该工艺具有可改善环境和提高铸件质量的优点。

复交砂CO_2—冷芯盒法的研究

用复交粘结剂代替Polidox法中聚丙烯酸钠,对提高型砂的抗吸湿性有一定效果,但仍然存在吸湿问题,尚需探索粘结强度高而吸湿性低的新型粘结剂体系。对于Polidox法的硬化机理和ZnO的作用认为有重新研讨的必要,—COONa—Ca(OH)_2CO_2体系的硬化机理与PVA--Ca(OH)_2--CO_2体系基本上是相同的。

冷芯盒法砂芯高温力学性能的研究

冷芯盒法砂芯的高温强度变化规律:随温度的升高,砂芯强度先是下降,到200℃以后强度又开始上升,到400℃以后强度一直下降。试样加热到200℃时,与常温的、400℃的试样相比,随着应变的增加,应力增加较慢,产生较小的变形后,试样就破坏。如果预先在180℃对砂芯进行烘烤,可提高砂芯的高温承载能力。

酚醛树脂砂和聚丙烯酸钠树脂砂CO_2冷芯盒工艺分析

通过对聚丙烯酸钠树脂砂和酚醛树脂砂二氧化碳冷芯盒工艺及试样性能的分析试验，结果表明，聚丙烯酸钠树脂砂的终强度、存放强度、残留强度优于酚醛树脂砂，而抗吸湿性能、高温强度不如酚醛树脂砂，型砂混制工艺是酚醛树脂砂的简单、易操作，少粉尘。

实验用冷芯盒树脂砂硬化装置的设计与应用

根据三乙胺硬化冷芯盒树脂砂的基本原理,设计了一种实验用硬化装置。该装置一次硬化树脂砂最大量为400 g（即6个标准∞字形工艺试样）,在保证硬化强度的前提下,三乙胺的消耗量仅为1~3 m L,从而实现了硬化装置的微型化,适用于实验教学及相关科学研究。亦适用于生产过程中快速抽样检测树脂砂的硬化强度,做到预先修正和及时调整其吹胺压力及吹胺时间等参数。实验数据表明,在其他条件不变的情况下,利用该硬化装置硬化的冷芯盒树脂砂强度高;在强度不变的条件下,其吹胺压力低或吹胺时间短。

三乙胺冷芯树脂可使用时间的研究

研究了影响三乙胺冷芯盒树脂可使用时间的主要因素,结果表明:催化剂用量是影响可使用时间的主要因素之一;使用芳烃溶剂的三乙胺冷芯盒树脂可使用时间明显高于脂肪酸甲酯的可使用时间;沉淀剂处理组份Ⅰ是提高可使用时间有效方法;抗潮剂和延缓剂均可延长可使用时间;采用较低的催化剂量合成酚醛树脂,并结合沉淀剂处理、添加抗潮剂与延缓剂后,则无毒脂肪酸甲酯溶剂体系的三乙胺冷芯盒树脂,能完全满足三乙胺冷芯盒工艺技术要求。

冷芯盒制芯工艺对砂芯性能影响的研究

在立足于国产制芯原材料的基础上，研究了三乙胺冷芯盒工艺对砂芯性能的影响。作者利用国产原砂和粘结剂，系统地进行了冷芯盒制芯试验，研究了原砂水分、原砂温度、原砂含泥量和环境的相对湿度等制芯工艺因素对砂芯性能的影响。

胺法冷芯盒制芯工艺中的影响因素

简要介绍了三乙胺法冷芯盒制芯工艺的特点及原理,分析了影响三乙胺冷芯盒制芯工艺的因素及在生产中如何进行有效的控制。

降低冷芯盒法砂芯粘结剂用量的途径

作者从原材料控制、制芯、涂料、砂芯存放环境,铸造工艺,砂芯结构等方面,论述了降低粘结剂量的基本途径。

含冷芯盒芯砂粘土砂的完全再生砂改性技术研究

含冷芯盒芯砂粘土砂的完全再生砂与原砂相比,平均细度无明显变化、粒形更加圆整、泥分含量降低、耗酸值较高,而再生砂混制冷芯盒树脂砂的强度明显下降,降低了其铸造工艺性能。文章运用完全再生砂改性技术,采用加酸+烘干+机械搓擦+风选的改性工艺对含冷芯盒芯砂粘土砂的完全再生砂进行改性处理,并对其改性处理效果进行了验证。结果表明:以盐酸水溶液为改性剂对含冷芯盒芯砂粘土砂的完全再生砂进行改性,可明显提高其混制冷芯盒树脂砂时的铸造工艺性能;含冷芯盒砂芯砂粘土砂的完全再生砂改性工艺适宜改性剂浓度为3 mol/L,均化时间为60 min;由含冷芯盒芯砂粘土砂的完全再生砂改性砂混制冷芯盒树脂砂的即时抗拉强度和1 h抗拉强度均接近由同种新砂混制冷芯盒树脂砂的性能。