普通冷轧取向硅钢中间完全脱碳退火工艺的确定

为了确定普通冷轧取向硅钢最优的中间完全脱碳退火工艺,在其一次冷轧后进行5种不同工艺的脱碳退火处理,借助扫描电镜及电子背散射衍射技术研究了不同工艺脱碳退火后的组织、织构和脱碳效果。结果表明:经5种工艺脱碳退火处理后,初次再结晶的平均晶粒尺寸均约为19μm,且不随退火温度和时间的变化而变化;经840℃×10min工艺退火后的晶粒最均匀,高斯织构位向更准确,高斯织构面积分数最多,为3.1%,可将碳脱至0.003 5%。

退火对经剪切制样的35RG155冷轧取向硅钢片磁性能的影响

冷轧及剪切等过程可使硅钢片的磁性能恶化 ,而退火则能使这种恶化得以部分恢复。利用 MATS2 0 0 0磁性材料自动测量装置 ,对多个 35RG1 55冷轧取向硅钢片经剪切而成的试样(30 0 mm× 30 mm)进行退火前后磁性能 (铁损及磁通密度 )的测定和分析。结果表明 ,退火使材料的铁损减小 ,磁通密度增加 。

冷轧取向硅钢片价格很难回落

1974年,我国从日本引进冷轧硅钢生产专利技术,在武钢建立了我国第一家冷轧硅钢片厂。1978年正式投产,从而结束了我国不能生产冷轧硅钢片的历史。武钢自1978年10月开始生产硅钢至今已经27个年头了,截至2004年底共生产硅钢440.2万吨,其中取向硅钢130.8万吨,无取向硅钢309.4万吨,所生产的一般取向硅钢最高牌号不仅达到了30Q130水平,而且达到了30Q120和27Q120水平,HiB钢最高牌号达到了30QG105的水平,无取向硅钢最高牌号达到35W230水平。品种规格由引进时的4个品种32个牌号规格,跃升到20个品种、122个牌号规格,满足了国内电器产品对不同类型铁芯的需求。

不同牌号冷轧取向硅钢片搭配使用时性能变化的研究

１．序言在变压器厂生产实践中，常将几种牌号不同的硅钢片混用，以便充分利用现有材料，加快生产周期。但混用的效果如何？不得而知。为此，我们对几种不同牌号的冷轧取向硅钢片的搭配使用进行了试验研究，以期了解其性能的变化规律，供有关单位参考。２．试验方法为了研...

取向硅钢高温退火工艺研究进展

高温退火是冷轧取向硅钢生产过程中的重要工序,几十年来,许多从业者在这一领域进行了大量的研究工作,并取得诸多进展。本文根据取向硅钢高温退火工艺的特征,结合国内外研究,对取向硅钢高温退火设备、工艺和组织生长机理等方面进行了总结,并提出高温退火今后有待进一步研究的部分方向。

冷轧无取向硅钢阻尼厚度波动成因分析及控制

通过分析热轧、冷轧全流程工艺参数,研究了冷轧无取向硅钢阻尼厚度波动的产生原因。结果表明,带钢酸洗不净,氧化铁皮残留带钢表面导致冷轧轧机打滑,是造成阻尼厚度波动的直接原因。通过优化热轧卷取温度以降低酸洗难度,优化冷轧拉轿工艺、酸洗速度和轧辊粗糙度来提高酸洗质量,进而阻尼厚度波动问题得到有效解决。

降低冷轧取向硅钢残余应力和位错密度的磁-热耦合工艺

为了得到一种高效去除冷轧取向硅钢残余应力的工艺,制定了低温、低强度脉冲磁场的短时磁-热耦合处理试验方案,分别利用X射线残余应力仪和XRD测定了不同工艺处理前后取向硅钢的残余应力和位错密度。结果表明,采用低温、低强度脉冲磁场的短时磁-热耦合处理可以有效降低冷轧取向硅钢的残余应力和位错密度,当采用处理时间为3 min、处理温度为400℃、峰值电流为180 A的磁-热耦合工艺时,可取得最佳处理效果,残余应力降幅为55.5%,比单纯只施加低温热场或低强度脉冲磁场的处理效果优异。宏观残余应力的降低与位错密度具有紧密的联系,两者变化规律基本一致。短时、低温、低脉冲磁场强度磁-热耦合处理去除残余应力的微观机制是脉冲磁场和温度场耦合作用下进一步提高材料内部位错运动,实现了局部回复,达到位错密度和残余应力减小的目的。

新型冷轧双取向硅钢组织与织构的形成机理

研究了一种新型冷轧双取向硅钢组织与织构的形成过程。这种钢的基本化学成分 :Fe-0 .0 5 4% C-2 .84% Si-1.3 3 % Mn。冷轧钢板在 10 5 0～ 110 0℃真空退火时进入铁素体与奥氏体两相区 ,从而借助 {0 0 1}<110 >取向铁素体晶粒的稳定性及表面脱碳过程中向奥氏体内的生长而形成表面层极强的 {0 0 1}<110 >织构。在随后 840℃湿氢气氛的退火过程中表层晶粒随进一步脱碳而迅速长入中心层 ,在钢板中形成强 {0 0 1}<110 >织构的柱状晶组织。该钢的制备过程与连续式工业生产流程相符 。

热轧工艺对冷轧无取向硅钢50W600磁性能的影响

试验了180mm铸坯加热温度(1200℃、1180℃)、2.3mm热轧卷轧制道次(7道次、5道次)、精轧终轧温度(780～860℃)和卷取温度(≤710℃)对0.5mm冷轧无取向硅钢50W600的铁损和磁感应强度的影响。结果表明,降低铸坯加热温度,提高终轧温度和卷取温度,有利于改善该冷轧无取向硅钢成品的磁性能;而粗轧道次对成品磁性能无明显影响。

常化和退火工艺对冷轧无取向硅钢高频磁性能和强度的影响

冷轧无取向硅钢（/％：0.003C,2.35Si,0.22Mn,0.011P,0.002S,0.36Al,0.003 0N）经890℃或940℃3 min常化的2.3mm热轧板冷轧成0.35mm薄板.研究了常化温度和800～920℃3 min退火对该钢高频（400Hz）磁性能和抗拉强度的影响.结果表明,830～920℃退火时高频铁损P10/00值最低,随退火温度增加,晶粒尺寸增大,钢的抗拉强度降低;该钢的最佳热处理工艺为常化温度940℃,退火温度830℃,其抗拉强度Rm、高频铁损P10/400和磁感应强度J50分别为565 MPa,21.5W/kg和1.69 T.

冷轧无取向硅钢50W470铁损的各向异性

对成分(％)为0．003C、1．46Si、0．38Al的0．5 mm冷轧无取向硅钢板进行夹杂物、组织和织构的测定与分析。分析结果表明,试样铁损各向异性为7．56％-11．01％;合理提高无取向硅钢50W470热轧时的终轧温度,有利于提高织构组分密度;同时延长冷轧板的连续退火时间,以利于位向晶粒充分长大,从而减少铁损的各向异性。

轧制条件对冷轧无取向硅钢织构的影响

除钢质的纯净度、夹杂物聚集程度、再结晶组织外 ,织构分布和各组分强度对冷轧无取向硅钢的磁性能 磁感应强度和铁损亦具有显著的影响。从基础理论方面讨论了冷轧无取向硅钢的热轧。

含硼冷轧无取向硅钢的研制

研究了钢中Si、Al、B对冷轧无取向硅钢磁性的影响。试验结果表明采用以硼代铝法生产中等牌号冷轧无取向硅钢 。

冷轧无取向硅钢片反复弯曲试验的影响因素

试验了弯曲圆弧半径(2.5～7.5 mm)、拉紧力(20～80 N)和试样轧制方向对进口冷轧无取向硅钢片反复弯曲次数的影响。结果表明,弯曲圆弧半径R为5 mm时,随拉紧力由20 N增加到60 N,纵向试样的反复弯曲次数由24次降低到11次,当拉紧力由60 N增至80 N时,反复弯曲次数不变;拉紧力为60 N时,弯曲圆弧半径R由2.5 mm增至7.5 mm时,纵向试样的平均反复弯曲次数由6.5次增加到20.7次。纵向试样的反复弯曲次数较横向试样高6.6%～22.7%。

热轧板初始组织对冷轧无取向硅钢织构演变的影响

研究了27.5 mm热轧板的初始组织(热轧态,850℃退火、950℃退火)对冷轧态和870℃退火的0.5mm冷轧无取向硅钢50W600薄板(/%:0.004C、0.33Si、0.38Mn、0.099P、0.007S、0.32Al)织构演变的影响。结果表明,经冷轧后冷轧板织构中{100}〈011〉和{112}〈110〉织构密度明显增大,末退火热轧板轧成的冷轧板织构密度较退火热轧板轧成的冷轧板强;经未退火热轧板冷轧成的薄板再结晶退火后的织构中主要为{100}〈011〉、{110}〈011〉和{111}〈112〉,退火热轧板冷轧成的薄板再结晶退火后的织构除{100}〈011〉和{110}〈011〉外还有密度较强的高斯织构。

电磁搅拌工艺在冷轧无取向硅钢的开发及应用

简要介绍了太钢冷轧无取向硅钢电磁搅拌装置的工作原理及冶金效果。分析了电磁搅拌电流强度、频率等因素的影响,确定了合适的搅拌工艺参数。结果表明,电磁搅拌可以明显改善铸坯的凝固组织,冷轧硅钢铸坯等轴晶比率达到了50%以上。

冷轧无取向硅钢连续退火线干燥炉设计

以理论与实践经验为基础 ,详细阐述了用于冷轧无取向硅钢片绝缘涂层的干燥炉的设计及生产工艺、结构特点等全部要素的设计方法 ,同时简单地介绍了漂浮器这一新设备。

本钢冷轧无取向硅钢表面缺陷成因及解决措施

良好的表面质量对于冷轧无取向硅钢十分重要,表面质量控制水平的高低已成为能否向高端用户供货的关键因素之一,尤其是表面缺陷的种类、数量及部位等控制水平更成为衡量产品表面质量好坏的重要指标。文章叙述了本钢冷轧无取向硅钢生产初期经常出现的表面缺陷的种类,分析了各表面缺陷产生的主要原因,包括工艺、技术、设备以及管理等因素,并提出了相应的解决措施。通过对相关生产工艺的优化,并加强对关键影响因素的控制,取得了显著效果,有效提高了无取向硅钢产品表面质量。

热轧工艺对50W800冷轧硅钢性能的影响

对含硅1%的50W800冷轧无取向电工钢的加热、轧制、卷取等热轧工艺进行了试验,结果表明:随着加热温度升高,产品铁损也明显提高;随着卷取温度的提高铁损降低。