冷轧变形率对超纯铁素体不锈钢439板材退火组织与性能的影响

将超纯铁素体不锈钢439板材在不同冷轧变形率下冷轧变形,然后将轧制态冷板在950~1050℃下进行退火,研究冷轧变形率对该材料退火组织及性能的影响。结果表明：随着变形率的增加,晶粒尺寸变小;50%变形率条件下冷板最高伸长率为36%,80%变形率条件下最高伸长率可达40%;基于金相试验数据,利用回归分析的方法计算了不同变形率条件下的晶粒长大激活能,得出50%和80%冷轧变形率条件下再结晶晶粒长大激活能分别为60.19 kJ/mol和65.68 kJ/mol;采用晶粒尺寸与晶界迁移激活能间的定量关系来描述晶粒长大过程,最终建立了该合金在试验温度范围内再结晶晶粒长大的动力学模型。

冷轧变形率对GH536合金带材力学性能和织构的影响

采用不同冷轧变形率轧制GH536合金薄带，研究了不同冷轧变形率对GH536合金带材力学性能、织构、显微组织的影响，以期确定轧制GH536薄带材的合理压下量。研究结果表明：在12．5％～60％冷轧变形率范围内，随冷轧变形率增大，GH536合金带材室温拉伸强度和硬度增高，塑性降低，屈强比增大，形变抗力增大。在不同冷轧变形率下，带材的织构组分均含有{110）〈112〉黄铜型；{112}〈111〉铜型；{213）〈364〉s型；{1i0）〈001〉高斯型，随变形率的增加，各组分都有所增强，黄铜型组分含量最多。在冷加工过程中，碳化物阻碍晶粒基体及晶界在变形中的滑动，起到阻碍晶粒基体变形的作用，GH536合金具有较强的抗变形能力。研究认为，在25％～37．5％冷轧变形率范围内，合金带材具有较好的成形性能和冷加工性能。

冷轧道次变形率对TA18钛合金管材组织与拉伸性能的影响

改变冷轧道次变形率研究其对TA18钛合金管材组织和拉伸性能的影响。用金相显微镜观察了其微观组织形貌,用Instron 1185拉伸试验机测试了拉伸性能。结果表明:冷轧态TA18钛合金管材显微组织为纤维状;冷轧第三、四道次管材的晶粒取向程度弱于第一、二道次,抗拉强度和屈服强度较低,但延伸率大幅提高;经过750℃/90 min再结晶退火后所有TA18管材晶粒为等轴状晶粒,组织取向消失,同时由于细晶强化作用,使第一、二道次退火后的TA18钛合金管材保持了相对较高的强度和延伸率。由于第三、四道次冷加工态性拉伸能指标与第一、二道次退火态较为接近,因此存在通过连轧的方式来简化工艺流程的可能。

冷轧及退火过程中织构的演变规律

本文研究了含Ti无间隙原子钢（IF）在铁素体区终轧后并采用二次冷轧（DCR）、二次退火工艺的取向分布函数（ODF）。对比分析了二次冷轧退火和传统一次冷轧（SCR）退火的γ-纤维织构。一次冷轧退火织构的主要成分为{111}（112），而二次冷轧退火（DCR）织构的主要成分为{111}（110）。在轧制过程中滑移面将朝着轧制方向旋转。由于来自晶体缺陷对变形的抵抗旋转不够完全，结果{111}面变为平行于轧向。DCR后町观察到晶粒的剪切带，该晶粒剪切带列晶粒旋转和改善γ-纤维织构起着间接的作用。DCR比SCR的塑性应变比（r-值）高。应变硬化指数值与轧制工艺和退火工艺关系不大。