冷轧变形量对00Cr22Ni5Mo3N钢组织与力学性能的影响

对固溶态00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢进行了40%~70%不同变形量的冷轧变形。采用SEM、XRD、硬度测试和拉伸试验等方法,研究了不同变形量冷轧对钢组织与力学性能的影响。结果表明:经1100℃×30 min固溶处理的00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢组织为α铁素体和γ奥氏体的两相组织。随着冷轧变形量的增加,试验钢中铁素体与奥氏体相区均沿着冷轧方向被不断拉长变细,组织越来越细化,奥氏体越来越多的转变为形变马氏体。固溶态钢冷轧后,硬度与强度明显提升,塑性显著下降。随着冷轧变形量的增加,钢的硬度、强度不断提高,伸长率不断下降。70%冷轧的试验钢的硬度、抗拉强度和屈服强度均达到最大值,分别为470.4 HV、1447.5 MPa、1195.8 MPa。

冷轧变形量对00Cr17Ni13Mo2N不锈钢组织和硬度的影响

对固溶态00Cr17Ni13Mo2N不锈钢进行了不同变形量的冷轧试验,采用OM、XRD、硬度测试等研究了不同冷轧变形量对不锈钢组织与硬度的影响。结果表明:固溶态00Cr17Ni13Mo2N钢组织为单一奥氏体组织。经不同变形量冷轧后钢发生了形变诱导马氏体相变,随着冷轧变形量的增加,钢中α’-马氏体体积分数逐渐增加,钢的硬度逐渐提高。轧制变形量80%的钢中α’-马氏体体积分数达到了70.6%,硬度达到421 HV,比固溶态试验钢硬度提高了152.1%。

冷轧变形量对00Cr22Ni24Cu1Co1耐热钢组织和力学性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、硬度测试、冲击试验等研究了不同冷轧变形量对00Cr22Ni24Cu1Co1耐热钢组织和力学性能的影响。结果表明:经过不同变形量冷轧+1200℃×30 min固溶+720℃×96 h时效处理后,随着轧制变形量的增加,钢的晶粒尺寸逐渐减小,组织均匀性逐渐提高,晶界处析出相尺寸逐渐减小。与时效前相比,未冷轧和变形量20%冷轧的钢时效后的冲击韧性分别下降75.2%和48.1%,冷轧变形的钢冲击韧性降幅明显更小,冷轧变形有助于改善钢的高温时效态下的韧性。

冷轧变形量及退火工艺对Gr.39钛合金带卷组织性能的影响

研究了不同冷轧变形量和退火工艺对Gr.39钛合金带卷显微组织和力学性能的影响。结果表明,对于热轧退火态Gr.39钛合金带卷,当冷轧变形量从0升高到59.4%时,显微组织由完全退火的等轴组织逐渐变形为被拉长的纤维状组织,并且随着变形量的增加,材料加工硬化程度逐渐增加。考虑到轧制过程的稳定性,建议单轧程冷轧变形量控制在60%以内。Gr.39钛合金带卷在700℃退火发生完全再结晶,退火温度升高至相变点以上时,显微组织转变为粗大魏氏组织。随着退火温度的升高,抗拉强度和屈服强度逐渐降低,延伸率逐渐升高。推荐冷轧Gr.39钛合金带卷退火制度为700℃/8 h/AC。

冷轧变形量对电磁/超声铸轧铝板织构和性能的影响

在电磁和超声外场下成功制备铸轧铝带坯,并对其进行冷轧实验,研究了冷轧变形量对复合能场铸轧铝板的微观组织、力学性能和织构的影响,并与相同道次的普通铸轧铝板进行对比。研究结果表明:随着冷轧变形量的增加,两种铸轧铝板的晶粒逐渐被压扁和拉长,最终获得明显的纤维组织,其中复合能场铸轧板的组织更加均匀;复合能场铸轧板各道次的抗拉强度σb和伸长率δ均高于同道次的普通铸轧板,各向异性指数(IPA)明显小于普通铸轧板;随着冷轧变形量的增加,两种铸轧板的黄铜(B)、S及铜(C)织构的密度出现不同程度的增加,而高斯织构(G)先增后减,旋转立方织构(RC)逐渐减少,其中复合能场铸轧板的原始织构较漫散,相同道次的各织构密度较低。冲杯实验结果表明:复合能场铸轧板的深冲性能明显优于普通铝板,其制耳率仅为1.7%。

中间退火后冷轧变形量对2E12铝合金组织和性能的影响

对中间退火后不同冷轧变形量的板材显微组织进行了对比分析,利用电子背散射衍射(EBSD)观察了不同变形量轧制的板材纵向面的晶粒再结晶、亚晶分布情况,采用中心穿透裂纹(CCT)试样测定了疲劳裂纹扩展速率,研究了中间退火后冷轧变形量对板材的晶粒取向和耐损伤性能的影响规律。结果表明,随着中间退火后的冷轧变形量的增加,晶粒细化,且小角度晶界的数量减少;中间退火后的冷轧变形量为40%时,其力学性能最为优异,但变形量增加至50%时,其裂纹扩展速率不合格;2E12铝合金薄板中间退火后的冷轧变形量以40%为宜。

冷轧变形量及退火温度对3003铝合金箔组织性能的影响

利用常温拉伸试验结合偏光组织分析,试验研究了两种冷轧变形量制备的3003铝合金箔材组织和性能随退火温度的变化规律。并通过高温下垂试验结果分析,确定出较好的3003铝合金箔材生产工艺制度。结果表明,14.3%冷轧变形量,420℃退火1.5 h,其箔材抗高温下垂性能较好。

冷轧变形量对2205双相不锈钢超塑性的影响

2205双相不锈钢经过固溶处理和不同程度的冷轧变形后,在950℃下保温5min,以1.5×10-3s-1的初始应变速率进行恒温超塑性拉伸试验,研究冷轧变形量对2205双相不锈钢超塑性的影响规律。观察不同冷轧程度的组织,揭示冷轧变形量影响材料超塑性的原因。试验结果表明,固溶及冷轧后的试样中,都只存在铁素体与奥氏体两相。固溶后的试样组织比较粗大,其延伸率为200%;增大冷轧变形量,铁素体和奥氏体的双相组织变得越来越细小而均匀,更易于晶粒转动,有利于超塑性变形,累积冷轧变形量从50%增加到85%时,延伸率从360%增大到1 150%,变形过程中的峰值应力从78MPa降低至约60MPa。与80%冷轧变形后的试样相比,经85%冷轧变形后的试样内部,整体出现明显的晶粒破碎现象,这种细小的组织能够起到弥散强化作用。在随后的超塑性变形过程中,作用应力较80%冷轧变形的试样高。

冷轧变形量对纯镍板材力学性能和显微组织的影响

文章研究了不同冷轧变形量对纯镍板材力学性能和显微组织的影响。结果表明:不同冷轧变形量纯镍板材经650℃/1h热处理后,抗拉强度随着冷轧变形量的增加变化不明显,屈服强度随着冷轧变形量的增加持续增大,冷轧变形量为80%时达到峰值139MPa,纵向比横向略高;延伸率随着冷轧变形量的增加变化不明显,在50.0%左右波动。冷轧变形量对纯镍板材的显微组织无明显影响。

冷却方式和冷轧变形量对汽车钢组织及性能的影响

研究了超快速冷却、层流冷却两种热轧冷却方式以及冷轧变形量对汽车钢板组织和力学性能的影响。结果表明:超快速冷却和层流冷却下钢板经不同变形量冷轧和退火处理后均发生了再结晶,组织呈细小等轴状晶粒。随冷轧变形量增加,超快速冷却和层流冷却钢板屈服强度和塑性应变比逐渐增大,加工硬化指数逐渐减小。超快速冷却方式较合理。冷轧变形量应控制小于80%。热轧板超快速冷却终止温度应选择800℃,冷轧变形量在60%~70%之间,冷轧后退火温度选择750℃。

冷轧变形量对Nb-Ti微合金化IF钢组织和性能的影响

试验研究了Nb-Ti微合金化无间隙原子(IF)钢(/%:0.006C、O.005Si、0.15Mn、0.008P、0.006S、0.039A1、0.01Nb、0.048 Ti、0.003 4N)在实验4辊冷轧机由3.98 mm热轧机冷轧至0.4mm(变形量40%～90%)过程组织和力学性能的变化。结果表明,随着冷轧变形量的增加,Nb-Ti微合金化IF钢组织中晶粒逐渐变为细小且纤维化,第二相粒子趋于沿轧制方向排列;钢的硬度、屈服强度、抗拉强度均增加,伸长率下降。变形量在75%和77%时出现低的屈强比,并可获得好的综合力学性能。

冷轧变形量对铝锂合金薄板晶粒组织及力学性能的影响（英文）

采用电子背散射衍射(EBSD)研究冷轧变形量(50%~90%)对1445 铝锂合金薄板固溶态(固溶温度525~575 ℃)晶粒组织的影响。薄板固溶时再结晶模式为亚晶合并与生长,但固溶温度提高至575℃时薄板仍然未发生完全再结晶。未再结晶是由于添加微量Sc 元素形成纳米尺寸Al3(Sc, Zr)粒子,钉扎晶界、亚晶界及位错所致。525 ℃固溶时,随冷轧变形量增加,薄板再结晶分数及再结晶晶粒尺寸减小,但亚晶分数增加,相应变形组织分数减少;同时,大角度晶界分数增加;这两个原因导致薄板T8 时效后强度及各向异性随冷轧变形量增加而降低。固溶温度提高至575 ℃时,再结晶分数及再结晶晶粒尺寸增加。

冷轧变形量和退火后冷却方式对1235双零铝箔毛料组织的影响

冷轧变形量和退火冷却方式对铝箔毛料中第二相化合物和晶粒尺寸有很大的影响。利用光学显微镜(OM)研究了退火前不同冷轧变形量和退火后冷却方式对1235双零铝箔毛料第二相化合物和晶粒尺寸的影响。结果表明,与38.6%变形量的铝箔毛料相比,58.6%变形量的毛料退火后第二相化合物较小,平均晶粒尺寸为96μm。退火铝箔毛料空冷后粗大的第二相化合物较少,平均晶粒尺寸为134μm;而随炉冷后粗大的第二相化合物较多,且平均晶粒尺寸也较大,约为146μm。

冷轧变形量对Ti+P-IF钢微观结构的影响

采用金相组织观察、TEM分析和织构测试等手段,对Ti+P-IF钢在不同冷轧变形量下再结晶组织和织构的变化规律进行了研究。结果表明,随着冷轧变形量的增加,Ti+P-IF钢再结晶组织中晶粒尺寸逐渐减小,第二项粒子呈方向性趋势排列,织构组分由高斯织构和旋转立方织构向γ织构转变。

冷轧变形量对5A02铝合金管材组织和性能的影响

在室温下,对热挤压态5A02铝合金管材进行四种不同工艺参数(A～D)的两道次冷轧,四种工艺均将尺寸为Φ65. 5 mm×5. 5 mm(外径×壁厚,下同)的坯料冷轧成尺寸为Φ58 mm×2. 5 mm的管材,总冷轧变形量为57. 6%。第一道次与第二道次冷轧变形量(%)分别是:A工艺(20. 2%、47. 3%),B工艺(34. 4%、35. 9%),C工艺(43. 6%、25. 4%),D工艺(52. 7%、11. 1%)。两道次冷轧后的管材均采用410℃/1 h完全退火处理。利用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪、电子万能试验机等对冷轧管材的显微组织、力学性能、拉伸断口形貌等进行分析,研究冷轧变形量对5A02铝合金管材组织与性能的影响。A～D工艺第一道次冷轧后晶粒与第二相逐渐变小,抗拉强度与断裂延伸率逐渐变大; D工艺第二道次冷轧后管材的晶粒最细小,晶粒尺寸在15～55μm,抗拉强度为186 MPa,断裂延伸率为29%; A～D工艺第二道次冷轧后第二相大小及分布均匀。结果表明:随着冷轧变形量逐渐变大,管材晶粒逐渐变小,力学性能变好;在总冷轧变形量相同的情况下,单道次变形量大的冷轧工艺退火后获得的晶粒更细小均匀,力学性能更好;第二相粒子的尺寸随着冷轧变形量的逐渐增大而变小,在总冷轧变形量相同的情况下,第二相粒子的尺寸也相同。

冷轧变形量对Mg-9Li-1Zn合金组织和性能的影响

采用显微组织观察、室温拉伸、硬度测试研究了冷轧变形量对Mg-9Li-1Zn合金在不同加工状态下显微组织和力学性能的影响。结果表明:铸态Mg-9Li-1Zn合金组织为α-Mg和β-Li的两相混合组织。随着冷轧变形量的增加,合金中α-Mg相和β-Li相逐渐被拉长,两相取向性越来越明显。在变形量80%的合金中,α-Mg相和β-Li相的组织明显细化,呈细条状分布。随着冷轧变形量的增加,合金的抗拉强度、硬度逐渐升高,伸长率逐渐降低。变形量80%的合金抗拉强度达到197MPa,硬度达到74.3HV,但伸长率降到9.0%。合金冷轧后200℃×1 h退火处理,合金的塑性明显改善,80%变形量轧制合金退火后伸长率达到24.1%。

冷轧变形量及完全退火对汽车用5182板材组织和性能的影响

采用光学金相显微镜、万能力学试验机等测试分析手段,研究了冷轧变形量及完全退火对汽车用5182板材完全退火态(O态)组织和性能的影响。结果表明,退火时间2 h、退火温度300℃时板材再结晶不完全,360℃时发生晶粒二次长大,当退火温度330℃时,板材再结晶完全,晶粒呈多边形等轴状,大小均一,板材断后伸长率高,性能各向均匀,成形性能高;冷轧变形量为10%和25%时,O态板材晶粒粗大,拉伸后易形成橘皮缺陷,为65%时,晶粒细小,易形成明显吕德斯带应变缺陷,当变形量为45%时,O态板材晶粒大小为27μm,拉伸后无明显吕德斯带应变缺陷。冷轧变形为45%,330℃/2h完全退火后板材具有高的成形性能和表面应变质量的综合性能。

冷轧变形量对TA2纯钛板材的组织和力学性能的影响

TA2纯钛作为α型钛合金中的一种,在航空航天工业中被广泛使用。通过在实验室对TA2纯钛进行了不同变形量的冷轧处理,对其组织性能进行了分析。结果表明:TA2纯钛经过冷轧变形后,随变形量的增加,等轴状的α晶粒明显细化,组织呈明显的纤维状形貌。随冷轧变形量增加,强度增加、硬度增大,而塑性降低。经过53%冷轧变形后的试样,其抗拉强度达712.9MPa;断后伸长率为7.7%;维氏硬度达294.44HV。造成TA2纯钛力学性能变化的原因是由于变形导致了晶粒碎化,位错密度增加,因此其强度硬度增加。

冷轧变形量对10钢显微组织和力学性能影响

采用SEM、硬度测试、拉伸性能测试等,研究不同冷轧变形量对淬火态10钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:淬火态10钢组织为取向随机的板条马氏体。在10%~76%范围内,随着变形量的增加,10钢组织中马氏体逐渐趋于轧制方向排列,且沿着轧制方向不断被拉长,晶粒逐渐细化10钢硬度、强度逐渐提高,伸长率、冲击韧性逐渐下降。冷轧变形是10钢一种合适的强化方法,变形量52%的10钢的硬度、抗拉强度、屈服强度分别达到479HV、1734 MPa、1588 MPa。

冷轧变形量对铝基复合材料微观组织和力学性能的影响

冷轧变形是铝基复合材料变形应用过程中的重要环节,为提升铝基复合材料的应用性能,以2519铝合金作为金属基材制备铝基复合材料,随其实施热变形挤压与冷轧处理,获取6个冷轧变形量。利用透射电镜与X射线衍射仪分析材料微观组织,通过万能试验机与维氏硬度计分析材料力学特性。结果显示:冷轧处理前材料为固溶态组织,基本不存在错位现象;随着冷轧变形量提升,材料的错位现象持续加剧,且呈现出均匀分布的趋势。随着冷轧变形量提升,材料的晶粒尺寸逐渐减小,晶界密度增加;同时材料的抗拉强度、屈服强度和硬度也逐渐提高,拉伸率逐渐下降。