冷轧工艺对3.28%Si硅钢组织织构和磁性能的影响

研究了大压下率一次冷轧、临界变形二次冷轧和中等压下率二次冷轧对3.28%Si高牌号无取向硅钢再结晶组织、织构和磁性能的影响。结果表明,80%大压下率一次冷轧晶粒尺寸最小,平均为103μm,均匀性较好;主要织构为{111}〈112〉,其次为{111}〈110〉;综合磁性能较好,P 1.5/50和B 50居中,P 1.5/50各向异性最小。9%临界压下率二次冷轧晶粒尺寸最大,平均为156μm,但有些晶粒尚未发生完全再结晶,均匀性最差;主要织构为{111}〈110〉和{112}面织构,同时高斯织构{110}〈001〉组分强度最弱;综合磁性能最差,P 1.5/50最高、B 50最低、P 1.5/50各向异性最大。50%中等压下率二次冷轧晶粒尺寸介于临界变形二次冷轧和大压下率一次冷轧之间,平均为112μm,均匀性最好;织构主要为{110}〈001〉和{100}面织构;综合磁性能最好,P 1.5/50最低、B 50最高、P 1.5/50各向异性居中。

冷轧工艺对不锈钢性能影响的研究

随着人们对冷轧工艺研究和应用的不断深入,其被合理应用在了生产板材中,采用该工艺的核心在于压制期间,需要做好冷却条件、温度控制等各项工作,提高不锈钢板材性能。以冷轧工艺的特点为切入点,针对冷轧工艺对于不锈钢性能影响的探究进行了详细阐述,在这一基础上,通过加强冷轧不锈钢生产期间的质量监督作业以及研究冷轧机械设备提高冷轧工艺应用水平等措施,保证最终生产的不锈钢材性能与质量能够达到要求标准。

冷轧工艺对取向硅钢初次再结晶织构的影响

研究了取向硅钢制备过程中常见的两种冷轧工艺，主要研究了一阶段冷轧与两阶段冷轧＋中间退火工艺对初次再结晶组织及织构的影响．结果表明：采用两阶段冷轧＋中间退火工艺制备以Cu2S为主抑制剂的取向硅钢，其初次再结晶平均晶粒尺寸为18．1μm，高斯晶粒的体积分数为0．6％，迁移性强的重位点阵晶界（∑5＋∑9）和高能晶界（20°-45°取向偏差角）所占比例分别为1．8％和50．4％．与一阶段冷轧工艺相比，其初次再结晶晶粒较细，且高斯晶核与特征晶界所占的比例较高，有利于高斯晶粒发生二次再结晶．

冷轧工艺对TA21小规格钛合金管组织和性能影响

针对TA2 1合金管材的使用特性 ,在小规格管材轧制工艺上进行针对性研究。通过选取不同的加工率ε值与减壁率和减径率之比Q值进行冷轧制工艺生产试验 ,得到ε值和Q值与TA2 1组织和力学性能之间的关系。并据其在冷轧制工艺中的实际情况 ,制定合理的工艺参数 。

冷轧工艺及退火温度对Al-Mg合金组织和性能的影响

在实验室范围内制备了一种适用于汽车内板的Al-Mg合金材料。对厚度为6mm的热轧板采用不同的冷轧及退火工艺得到了1mm厚的板材。通过阳极覆膜和拉伸试验等方法系统研究了材料的显微组织和力学性能,并计算得到了材料的成形性能参数,包括平均应变硬化指数,平均塑性应变比和极限拉深比。结果表明:总压下率一定时,采用一次冷轧压下量为33.3%、二次冷轧压下量为75%的冷轧工艺可以得到较高的强度和较优的成形性能。在350~450℃的温度范围内,合金在450℃最终退火后表现出较好的成形性能。所得结果对此材料的实际应用有较大指导作用。

热轧来料及冷轧工艺对连轧机出口板形的影响

以某冷连轧机组的生产实践、质量攻关和科研成果为基础,探讨通过热轧温度制度改善热轧来料性能的可行性,控制目标曲线对机架间及轧机出口板形的影响,优化CVC设定提高机组板形的调控能力;并阐述合理分配机架负荷改善轧机出口板形的依据及技术措施。

冷轧工艺对铝箔坯料退火产生粗大晶粒的影响

试验研究了变形程度、道次加工率、润滑等对铝箔坯料退火产生粗大晶粒的影响．指出：变形程度大于７０％对冷轧后铝箔坯料退火产生粗大晶粒的影响不大；采用开始道次压下量大，少道次和润滑充足的冷轧工艺，可以使冷轧后铝箔坯料退火产生粗大晶粒的温度有很大提高．

螺纹管冷轧工艺的研究和发展

介绍了兰州石油机械研究所开发高效强化传热元件螺纹管冷轧技术中螺纹管轧机和轧滚刀的设计、冷轧工艺的研究、产品试制、各种新产品的开发和应用等情况。

铝合金冷轧工艺润滑剂的新进展

本文介绍了铝合金冷轧工艺润滑剂的国内外发展情况,就润滑剂的成分、理化性能及添加剂对其润滑性能和轧后产品表面质量,特别是对退火后产品表面质量的影响进行了探讨。并且指出:以低粘度石腊系矿物油为基础油,添加适当的油性剂,低芳、低硫、窄馏程是今后铝合金冷轧工艺润滑剂的发展方向。

冷轧工艺对1050H19空调箔微观结构及深冲性能的影响

考察了不同冷轧工艺生产的1050H19电站用空调箔的性能,并结合X射线织构分析和透射电镜微观结构分析结果,讨论了织构及微观结构对深冲性能的影响。结果表明:4种工艺中试样的变形织构均属于典型的Cu型织构,不存在再结晶的R织构和立方织构组分,主要织构组分仍为Cu织构,但取向密度不同,易开裂者Cu织构的取向密度值达160,织构较强,并含有较难变形的织构组分P织构和戈斯织构。经分析可知,由于减少道次压下率和实施中间停留,使得铝箔消除了较难变形的织构组分,减小了Cu取向织构的取向密度,宏观上表现为深冲开裂倾向的减小,从而改善了铝箔的深冲性能。

冷轧工艺对铁铬铝合金丝高温抗氧化性能的改善

对比了冷轧和冷拔两种不同工艺下,铁铬铝合金丝在表面状态、高温氧化增重率、合金含量的变化、氧化膜及其断口形貌等方面的差异,研究证明,冷轧合金丝比冷拔丝具有较优良的高温抗氧化性能。

圆柱形双头蜗杆的冷轧工艺

通常圆柱形蜗杆都是用成型车刀或铣刀加工 ,效率低而且齿形不易控制 ,质量也不易保证。特别是大批量生产时 ,为了提高生产率 ,采用冷轧工艺 ,不仅满足质量 ,效率大幅度地增加 ,冷轧出来的蜗杆疲劳强度提高 ,耐磨性较好。

全球铝板带材冷轧工艺的新成就

在铝加工材中,板带箔材的产量约占其总产量的72%。自80年代以来,世界板带材产量一直在持续稳定地增长,其增长速度比其它任何铝材的都大。同时,由于受到钢材与塑料的严峻挑战,迫使铝板带生产者必须改善轧制工艺,提高装机水平与人员素质、采用更加精密的控制设备与全盘计算机化、自动化,以生产出厚度更薄、宽度更大、平直度更好、表面质量更高的特薄带材,以提高其竞争能力与获得更大的经济效益。

75Cr1冷轧工艺及其球化效果研究

75Cr1冷轧钢带作为一种性价比非常高的合金工具钢越来越被广泛地应用于高端锯片与锯条行业。本研究以75Cr1的热轧板带为原材料,在实验室进行不同压下率的冷轧与退火试验,对不同条件下的实验材料进行了显微组织和硬度分析,得到了提高75Cr1冷轧钢带球化率和改善力学性能的指导性冷轧及退火工艺,同时也为冷轧工序生产满足不同质量要求的冷轧带钢提供了工艺指导。

冷轧工艺对ATI425钛合金管材质量的影响

以ATI425钛合金管材为对象,研究了轧制变形量和送进量对管材的表面质量、尺寸均匀性、显微组织和力学性能的影响。结果表明,管材表面质量和尺寸均匀性随着变形量的增加先提高后降低;送进量越大,管材表面质量和尺寸均匀性越差。管材轧制后纵截面晶粒被压扁拉长,晶界变得模糊不清,成为具有明显的冷变形特征的层片组织,横截面晶粒也变得更加细小、扭曲。随着变形量的增大,管材强度提高、塑性降低。大变形量管材退火后比小变形量的强度更低、塑性更高。

冷轧工艺对冷轧冲压用板性能的影响

概述了济钢冷轧生产线的工艺设备,结合生产低碳铝镇静钢冲压板的特点,用数理统计的方法分析了冷轧各工序冷轧塑性变形、退火、平整对冷轧压冲钢板性能的影响。对济钢冷轧生产冲压板起到了很大的实践指导作用,满足了用户对冷轧冲压板的需求。

新兴不锈钢冷轧工艺初探

本文结合当前不锈钢生产及销售情况,对不锈钢及不锈钢复合板的冷轧生产工艺进行分析。通过对冷轧工艺的发展分析,简要介绍当前先进的不锈钢冷轧技术以及不锈钢冷轧设备。

板带钢冷轧工艺润滑技术的发展研究

板带钢冷轧工艺润滑技术在我国轧钢生产过程中具有十分重要的地位,因此应用也非常广泛。文章重点对我国板带钢冷轧工艺润滑技术的相关问题进行了分析和论述,通过研究板带钢冷轧工艺润滑技术中尚存的有关问题,经过分析和总结最后对板带钢冷轧工艺润滑技术的应用和未来的发展做了进一步展望。

超低碳钢DQ级冷轧板冷轧工艺研究

采用CSP工艺生产超低碳钢DQ级冷轧板,分析了冷轧压下率、退火温度、平整延伸率对带钢组织及力学性能的影响。结果表明,采用76%冷轧压下率、710℃罩式炉退火温度及0.5%平整延伸率,得到的带钢产品力学性能最优,生产成本得到大幅度降低。

冷轧工艺润滑、冷却、清洗剂的粘度研究

采用物理蒸发、粘度仪测定粘度和气相色谱仪测定碳数的方法 ,研究冷轧工艺润滑、冷却、清洗剂 (简称工艺润滑剂 )基础油碳数分布及其挥发量和添加剂、液压油加入 (混入 )量对粘度的影响。结果表明 :随着挥发时间和挥发量的增加粘度上升。在同一种基础油中低碳链组分优先挥发。随着添加剂和液压油加入 (混入 )量的增加粘度上升。