冷轧铝板表面带油的处理措施分析

油污是影响冷轧铝板生产品质的关键因素之一,如果处理不及时,则会对整体的生产质量带来极大影响,严重的会造成过多生产材料浪费,加强油污处理显得尤为重要。实践证实,在冷轧铝板作业中,造成表面带油的情况较为多样,故而应针对不同因素进行对应的处理。本文在对冷轧铝板表面油污的常见情形进行剖析基础上,重点提出一些常见的带油处理措施,旨在有效保障冷轧铝板表面油污处理的效果。

乳化液润滑冷轧铝板表面缺陷分析

针对乳化液润滑冷轧铝板表面出现的黑色条纹状缺陷及腐蚀斑缺陷进行了研究,分别使用表面形貌仪、扫描电子显微镜对铝板的表面形貌和表面微观结构进行了观测.使用能量色散光谱和X射线光电子能谱对铝板表面的化学成分进行了分析,并探讨了表面缺陷产生的机理.结果表明:表面发黑缺陷是由于润滑失效导致表面出现微裂纹造成的,而腐蚀缺陷是由于局部残留水的作用在铝板表面发生电化学反应从而形成较厚的氧化层.

采用双边滤波的冷轧铝板表面缺陷图像去噪方法的研究

目的去除冷轧铝板表面缺陷图像中的噪声,并保持图像的清晰度以及图像的细节信息,避免冷轧铝板表面缺陷图像中的噪声引起错误的缺陷检测。方法首先,引入双边滤波方法,并联合概率分布函数以及最大似然函数求取图像的噪声方差,自适应地对双边滤波函数中灰度方差值进行调整,实现对冷轧铝板表面缺陷图像中噪声进行滤除。然后,为了对双边滤波去噪后遗留下的强噪声进行去除,利用像素点之间的差值,构造区域相似度模型,对双边滤波去噪后图像中的强噪声进行判定。最后,借助中值滤波方法在对强噪声进行滤除的同时,兼顾保持图像的清晰度,进而达到去除冷轧铝板表面缺陷图像中的噪声,并保持图像细节以及清晰度的目的。结果所设计方法在噪声强度分别为0.09、0.12以及0.15时,所得去噪图像的MSE值分别为15.3743、19.7713以及23.7613,所得去噪图像的PSNR值分别为38.4971、35.4792以及31.1768。结论所设计方法不仅能有效去除冷轧铝板表面缺陷图像中的噪声,而且还能较好地保持图像的清晰度以及边缘特征,使得去噪后图像具有较好的视觉效果。

冷轧铝板带材轧制油起泡的原因及对策

通过分析冷轧铝板带材轧制过程中轧制油起泡对产品质量的影响,阐述了轧制油起泡的原因,并提出了针对轧制油起泡的对策。轧制油的皂化、因氧化引起的轧制油质量下降、混入其它油品和设备原因是引起轧制油起泡的主要原因,可分别采用添加消泡剂、过滤水分和杂质、保证轧制油循环过滤系统的正常运行等措施来消除因氧化引起的轧制油质量下降、轧制油的皂化和设备原因等引起的起泡。

冷轧铝板带材生产的板形控制

阐述了冷轧板形的定义和控制方法,研究了铝铸轧坯料板形、轧制油、轧辊粗度、道次加工率的分配、张力分配、弯辊控制、热凸度等因素对冷板板形的影响机理和相应的控制方法,通过控制达到改善冷轧板形的目的。

冷轧铝塑性变形区润滑膜厚度研究

探讨了冷轧铝过程中轧制塑性变形区域润滑膜形成的特点。根据考虑到表面粗糙度因素而改进的Reynold润滑膜计算方程及材料塑性变形特点,研究发现,由于材料的塑性变形,轧制区入口与出口的润滑膜厚度不同,轧制压下量越大,两者的差别越大,因此,更容易导致润滑失效。

冷轧铝水基乳化液润滑研究现状及发展

概述了水基乳化液发展的背景及冷轧铝水基乳化液润滑的特点。对国内外冷轧润滑的研究进行了阐述,如轧辊及冷轧铝板的表面粗糙度、水基乳化液粘度、轧制速度、浓度等因素对冷轧铝表面质量的影响。提出了冷轧铝水基润滑的缺点和有待深入研究的内容,如水对铝板表面的腐蚀机理、水基乳化液润滑模型的建立、金属塑性变形对润滑膜形成的影响等都是非常复杂的问题,还需要进一步的研究。

冷轧铝工作区的混合润滑特性研究

为研究冷轧铝工作区的混合润滑特性,基于平均流量理论建立考虑表面粗糙度的冷轧铝工作区混合润滑模型,并通过相关文献的数据验证模型的正确性。在不同轧制速度、润滑油黏度以及前后张应力条件下对整个工作区内的润滑特性进行分析,研究轧制工艺参数对油膜厚度、接触面积比以及应力分布的影响。仿真结果表明:随着轧制速度的提高,轧制压力有一定程度下降,接触面积比会下降以及油膜厚度会增加;较高黏度的润滑剂可以有效地降低轧制界面摩擦力及轧制力,润滑剂黏度越大,油膜压力越大;施加前后张应力对摩擦力的影响不显著,只会降低施加侧的轧制力。

低温高效低泡水基冷轧铝板清洗剂的研究与开发

目的解决冷轧铝板在冬季常温清洗中,由于水温低造成水基清洗剂洗净率低、易发泡等问题。方法在3℃下研究了两种嵌段醇醚非离子表面活性剂的复配体系的去污性能及其清洗液的泡沫行为,以及羧酸胺缓蚀剂、烷基磷酸酯OPS75E的复配体系对钢材、铝材的缓蚀作用。结果开发了一种在低温下低泡、高效的水基铝板带清洗剂,最佳配方(以质量分数计):无水偏硅酸钠0.8%~2%,葡萄糖酸钠5%~8%,羧酸胺缓蚀剂2%~4%,OPS75E 1%~3%,PAA 1%~3%,有机胺酯TPP 3%~5%,NF7305 5%~8%,RPE31102%~4%,水63%~80.2%。在3℃及以上温度下,该清洗剂无泡,且能有效抑制清洗中由于油污皂化引起的泡沫,使用浓度3%、清洗时间2 min时,对冷轧铝带洗净率可达99%以上。结论该清洗剂清洗效果较好,对碳钢、铝材有很好的缓蚀性能,各项性能符合JB/T 4323.1—1999标准。

冷轧铝板先退火后剪切的工艺革新

介绍了我公司冷轧铝板材原来先剪切后退火工艺存在的缺点,改为先退火后剪切工艺的优点。

冷轧铝板带采用水基润滑剂的企业

在冷轧铝板带过程中工件会产生大量的热，使铝的温度上升到280℃左右，同时由于工件与轧辊之间的摩擦会磨下一些铝粉，因此必须喷洒润滑冷却剂，带走所产生的热，冲洗掉下的铝粉，并起润滑作用，以确保轧制工艺的顺利进行。这种润滑冷却剂多为油基的，例如以煤油为基油，加有一种或几种添加剂，

水基乳化液润滑冷轧1100铝板表面腐蚀分析

生产现场发现水基乳化液润滑冷轧铝及铝合金板,沿着轧制方向板材边缘的上、下表面几乎对应地出现明显的白色腐蚀条纹。试验以冷轧1100纯铝板为研究对象,采用SEM,XPS等测试分析手段对其表面腐蚀成分及腐蚀机理进行研究。试验研究结果表明,铝材腐蚀面的成分是AlOOH。

铝冷轧乳化液润滑性能研究

研究铝冷轧乳化液润滑性能,分析水基乳化液体积分数对黏度、钢铝之间的摩擦因数、冷轧铝表面质量、成膜能力的影响。结果表明:乳化液体积分数较低时摩擦因数不稳定,表面黏铝严重;乳化液体积分数越高,黏度越大,膜厚越大;摩擦副相对速度达到某个临界值后,乳化液形成的膜厚随着时间而减小,在低速条件下,冷轧铝润滑与离水展着性有关;冷轧铝板上下表面质量的差异是由于供油方式不同,导致油吸附在摩擦副上的量不同,成膜能力不同,因此上、下表面质量不同。

冷轧高纯铝板再结晶织构的演变特征

利用X射线定量织构分析术 ,对 90 %冷轧变形高纯铝板的冷轧态织构和 40 0℃等温退火织构进行了测定和分析·结果表明 ,主要冷轧织构组分 { 1 1 4 }〈2 2 1〉在向再结晶立方织构组分{ 0 0 1 }〈1 0 0〉的转变过程中 ,出现一中间过渡织构组分 - { 0 0 1 }〈1 1 0〉反高斯织构组分·主要冷轧织构组分 { 1 1 4 }〈2 2 1〉与反高斯织构组分 { 0 0 1 }〈1 1 0〉之间、次要冷轧织构组分 { 0 1 3}〈0 31〉与立方织构组分 { 0 0 1 }〈1 0 0〉之间分别存在 1 9 5°〈1 1 0〉和 1 8 4°〈1 0 0〉的位向关系·高纯铝板再结晶织构演变过程可描述为 { 1 1 2 }〈1 1 1〉 +{ 0 1 3}〈0 31〉→ { 0 0 1 }〈1 1 0〉→ { 0 0 1 }〈1 1 0〉 +{ 0 0 1 }〈1 0 0〉→ { 0 0 1 }〈1 0

CVC四辊铝冷轧机工作辊辊型设计

根据ＣＶＣ轧机的工作原理及板带轧制基本要求，探讨了ＣＶＣ轧机工作辊辊型的选择条件，井导出了立方抛物线辊型的设计或磨辊曲线公式。

铝冷轧机L2级自适应设定计算的研究与应用

目前,国内很多铝单机架冷轧机的轧制生产过程中,轧制工艺随意性较大,且带材轧制参数设定值往往根据简单线性模型计算,无法保证设定计算精度,从而影响带材头部的板形、板厚质量。针对上述问题,对铝冷轧机白适应设定计算技术进行研究,并集成于铝冷轧机L2级过程控制系统进行现场应用。结果表明,它可实现轧制过程的工艺标准化、轧制参数的精确预设定,高精度的预设定控制可有效保障高效稳定的高精度轧制生产,为企业创造更高的效益。

铝冷轧机L2级工艺流程优化控制技术的应用

目前,国内有一些铝冷轧机的轧制生产过程相对分散,轧制工艺规范性较差,轧制参数设定精度较低,影响生产过程稳定性和带材头部控制精度,制约着道次成材率及生产效率的提高。针对上述问题,对生产流程管理、工艺优化应用、自适应预设定等工艺流程优化控制技术进行研究,并在L2级过程控制系统中进行应用。结果表明,L2级工艺流程优化控制技术可实现生产流程的标准化管理、轧制工艺的优化制定和应用、轧制参数的高精度预设定控制,从而提高带材头部板形和板厚控制精度、道次成材率及生产效率,有助于实现持续稳定的高精度轧制生产,为企业创造效益。

1400mm铝板冷轧机板形仪辊的清理

介绍了1400mm轧机板形仪辊的机械性能和工作原理,分析了辊体脏和间环间隙大的原因,介绍了拆装、清理板形仪辊的方法。

铝冷轧机开卷机自动上料的设计

本文阐明了铝冷轧机开卷机自动上料应用的目的,列出了自动上料过程中所涉及的主要装置及传感器,叙述了自动上料的工作原理和工作过程,分析了自动上料过程中的设计计算,完整地实现了铝冷轧机开卷机自动上料的设计。

高速铝冷轧油的研制

本文阐述了高速铝冷轧油(RH-2~#)的研制过程和应用情况,并对该油的技术性能作较详细的评述。另外,简述了该油配伍添加剂的组成和性能。