常减压蒸馏塔塔顶注氨条件下的腐蚀及对策

为了减轻常减压蒸馏塔塔顶的腐蚀，国内炼油厂普遍采用了注氨、注水的措施，但塔顶的初凝区仍存在较严重的腐蚀。在分析常减蒸馏塔顶刻凝区NH3－HCI-H2S-H2O气液相平衡关系的基础上，阐明了注氨状态下，酸性腐蚀区形成的原理，为使用BZH－1中和缓蚀剂提供了缓蚀的理论依据。并经北京燕山石油化工公司炼油厂现场应用，结果证明该剂的援蚀效果良好。

燃料型减压蒸馏塔的模拟计算

提出了一种用正构烷烃切割实沸点（TBP）蒸馏曲线的新方法，即积分自动选择正构烷烃法（IAC法）。模拟计算的结果表明：该方法可以准确地预测减压蒸馏高沸点馏分的物性数据；由于把压力作为变量处理，进一步提高了模拟计算的准确程度。

原油减压蒸馏塔侧线温度多变量预测控制

本文研究了原油减压蒸馏塔侧线抽出温度多变量控制问题 .针对减压塔各个侧线之间存在单向关联的特点 ,通过建立各个侧线以及相邻侧线之间的温度动态特性 ,设计了减压塔侧线温度多变量预测控制系统 .在某炼油厂减压塔中应用表明 ,采用本文提出的侧线温度多变量预测控制 ,具有较显著的控制品质 .

减压蒸馏塔模拟与系统设计实现

针对减压塔的结构特点,采用减压蒸馏装置的模块化模拟分析策略,把减压塔作为闪蒸过程与多个复杂吸收过程的串联流程,然后按照序贯模块法求解,对常减压蒸馏装置的模拟与优化进行了探讨,建立了该过程的模拟优化分析系统,可用于在线模拟分析、数据校正与优化控制。

常减压蒸馏塔的工艺分析

对燕化公司炼油厂三蒸馏车间蒸馏塔进行了工艺标定 ,分析了该装置蒸馏塔的操作状况 ,结果表明常压部分和减压部分各侧线抽出产品都达到了工艺控制指标 ,该装置的操作水平与产品质量均处于较好水平 ,总拔出率为 61.2 3% ,综合能耗为 4 71.83MJ/t原油。对蒸馏塔在操作中存在的问题进行分析 ,并提出改造建议。

GEMPAK 规整填料在大型减压蒸馏塔上的应用

规整填料中的ＧＥＭＰＡＫ填料具有通量大、压降小、传质传热效率高、操作弹性大等优点，尤其适用于润滑油型减压塔。加工能力为３５０万ｔ／ａ的大庆第三套常减压蒸馏装置８．２ｍ的大型减压塔内减三线与减四线及净洗段首次应用ＧＥＭＰＡＫ规整填料并配置合理的塔进料及洗涤分配型式，可使同等操作条件下的重质润滑油基础油质量有较明显的提高：６５０ＳＮ料比色由６．０号下降到４．５～５．０号；残炭由０．４０４％下降到０．２４２％～０．２７４％；馏分宽度（２％～９７％）由＞１２８℃下降到９０℃。

碳钢渗铝填料在减压蒸馏塔上的应用

粉末包埋碳钢渗铝填料在减压蒸馏塔内的挂片试验和工业应用的结果证明，该种渗铝钢在高温环烷酸的腐蚀工况下，具有良好的耐蚀性能，可以在减压蒸馏塔上进一步应用。

药剂清洗技术在减压蒸馏塔上的应用

停工时用化学药剂在减压塔内洗净腐蚀产物硅化铁,可避免检修时因硫化铁自燃面烧毁塔内填料及设备。介绍了清洗剂的组成,清洗的流程、方法及效果。

燃料型减压蒸馏塔一线生产柴油

针对原常减压蒸馏装置产出的常压渣油中存在大量柴油组分的问题,克拉玛依石化公司对其减压塔上部进行了技术改造,由减一线生产柴油。经半年多的运转表明,此次改造基本实现了直馏柴油与催化裂化原料间的清晰分割,不仅增加了柴油产率,而且降低了二次加工成本,增加了经济效益。

化工装置减压蒸馏塔腐蚀现状与防腐策略

蒸馏塔若出现腐蚀情况就会引起安全、质量问题发生,因此,研究减压蒸馏塔腐蚀现状,且采取有效的措施进行处理是文章研究的重点,文章提出常减压蒸馏装置腐蚀现象包括高温硫腐蚀、环烷酸—硫腐蚀、电偶腐蚀几种腐蚀情况,且在分析问题的基础上,针对性的采取有效措施进行处理,目的在于提高减压蒸馏塔使用年限。

减压蒸馏塔的化学清洗

研究了炼油厂加工含硫原油蒸馏装置减压塔硫化亚铁的形成,装置停工检修时硫化亚铁自燃机理及其对装置的危害。介绍了减压蒸馏塔垢样的组成;清洗此种垢样,采用的碱洗方法,清洗机理,化学清洗剂的组成;采用塔器级联循环清洗方案,有效地吸收硫化氢,确保清洗过程安全环保,清洗效果良好,无二次浮锈生成。

减压蒸馏塔的改造途径

减压蒸馏能有效地将常压塔底油加工成价值更高的产品和混合物料。不过炼油厂正努力寻求各种办法使产能最大化，同时又使装置改造最小化。改造减压蒸馏塔是提高整个炼油厂产量的关键。改造减压蒸馏塔会引发许多新问题，但是利大于弊。下面介绍对1座现有减压蒸馏塔所采取的改造措施。

原油减压蒸馏塔新型压力式液体分布器问世

日前，在中国石化股份有限公司科技开发部立项的技术开发项目“降低大型减压塔高度的工程技术开发”取得阶段性成果，由中国石化集团洛阳石油化工工程公司（LPEC）开发的LPT-1型压力式液体分布器在中国石化沧州分公司减压蒸馏塔投入了应用，经过一个多月的工业运行表明，全塔压力降下降了1kPa，负荷率提高10％以上，装置拔出率在不影响减压渣油质量的情况下得以提高。

减压蒸馏塔的模拟与研究

结合实际工作对减压蒸馏塔的实际工作结构特点进行浅析,采用蒸馏塔的基本装置分块化模拟分析的方式,将减压蒸馏塔拆分为多个复杂吸收以及闪蒸过程,按照模块法对其进行求解和研究。本文根据数据进行蒸馏塔的装置模拟和优化,建立过程相应的研究分析系统,得出实验数据并对减压蒸馏塔的实际运行提供一种在线参考的模拟分析。

减压蒸馏塔

常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高,且在高温下易分解,使馏出的产品变质并生产焦炭,破坏正常生产.因此,为了提取更多的轻质组分,往往通过降低蒸馏压力,使被蒸馏的原料油沸点范围降低.这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。减压蒸馏的核心设备是减压塔和它的抽真空系统。减压蒸馏的原理与常压蒸馏相同，关键是减压塔顶采用了抽真空设备，使塔顶的压力降到几干帕斯卡。

试论减压蒸馏的深拔

减压蒸馏深拔受原油热稳定性和减压塔真空度等操作条件的制约,是个复杂的系统工程。因此,深拔的程度宜根据原油性质和全厂加工流程而定。加工一般国内原油时,减压蒸馏重质馏分油切割温度为525～540℃,加工国外高硫原油时为565℃.提出了改进减压蒸馏实现深拔的设计和操作技术要点,包括防止油品裂化、实现全塔低压力降与塔顶高真空以及防止洗涤段结焦等,推荐了新型深拔减压蒸馏的流程。

酸性水汽提、常减压蒸馏装置及污水处理场的联合优化

东明石化集团针对60t/h酸性水汽提装置出现的净化水呈酸性、氨氮超标、蒸汽消耗高等问题,采取分流高含酸酸性水、将常减压蒸馏塔塔顶缓蚀介质由氨改为中和缓蚀剂、均衡两个污水场氨氮负荷并减少尿素投加量等措施系统优化,使酸性水汽提装置能耗由487.6MJ/t下降为231.9MJ/t,净化水氨氮质量浓度由120mg/L左右降到100mg/L以下,pH值由6以下升至7以上。

减压塔转油线焊缝开裂及其修补措施

摘要 在常减压装置大检修中发现,减压塔转油线上有五条环焊缝整圈开裂。本文从应力、脆性断裂、腐蚀及焊接工艺等方面对焊缝开裂原因进行了分析,并由此制定了修补措施。