工艺参数对减径挤压的影响

影响减径挤压的工艺参数主要包括凹模锥角、定径带长度、摩擦系数、高径比等。采用有限元模拟技术模拟了不同工艺参数条件下的减径挤压变形过程。以内缩量为评价标准,分析了这些工艺参数对减径挤压的影响规律。

减径挤压工艺成形极限分析

采用刚塑性有限元法对λ=1.2时轴杆类零件减径挤压工艺进行模拟,获得了减径挤压变形流动规律和成形力—行程曲线,给出了减径挤压成形的四种典型流动模式;研究了在不同减径比λ和模具锥角2α时减径挤压变形的成形趋势,给出了基于典型流动模式的金属流动分类表,获得了减径挤压工艺正常进行的条件;同时研究了工件材料和成形温度对减径挤压变形的影响。所得结果扩展了减径挤压的研究方式和应用范围。

厚壁管件自由减径挤压的研究

对厚壁管件自由减径挤压成形的约束条件及变形情况进行了分析，提出了用等厚流动模型的上限分析法来确定变形工步参数、变形载荷，从而为选择合理的变形程度及工步参数提供了理论依据。

AZ31镁合金棒材减径挤压规律宏微观耦合研究

通过合理调节动态再结晶机制,改善AZ31镁合金棒材减径挤压工艺过程中表层微观组织、细化晶粒,对提高棒材质量有着重要作用。采用有限元数值模拟、理论分析和试验研究相结合的方法,获得了减径比λ=4时,规格为Φ=40 mm的AZ31镁合金棒材减径挤压过程中挤压力的变化曲线,动态再结晶体积分数、平均晶粒尺寸沿棒材径向的分布规律。结果表明,平均晶粒尺寸沿棒材径向由内向外不断减小,表层晶粒尺寸约为30μm。

直齿圆柱齿轮减径挤压成形的数值模拟及分析

采用正向冷挤压方法,已经成功地生产出圆柱直齿轮零件。为了减小挤压力和简化模具结构,利用有限元分析软件DEFORM-3D模拟分析了直齿轮减径挤压的条件和流动规律。为直齿轮减径挤压工艺及模具设计提供了理论参考。

模具锥角对AZ31镁合金棒材热减径挤压的影响规律

模具锥角α是影响镁合金型材热减径挤压动态再结晶行为的重要参数之一,通过建立AZ31镁合金棒材热减径挤压工艺动态再结晶预测模型,并针对模拟结果进行了挤压实验,对模具锥角α的影响规律进行了研究。结果表明:晶粒尺寸沿径向由中心向表层逐渐细化,沿轴向呈带状分布;随模具锥角α的增大,型材表层金属晶粒尺寸细化程度不断加剧;当模具锥角α从50°过渡到90°时,挤压型材表层金属平均晶粒尺寸细化程度提升25%,实验与模拟结果吻合良好。

杯杆形导电杆精密挤压成形工艺与模具工艺与模具

杯杆形无氧铜零件通过冷挤压成形的毛坯与成品零件相比，杯形孔能挤压成成品尺寸，已实现无切削加工，但外形与最终零件相比差别较大，需车削加工，且加工余量较大，制约产能的最大发挥。本文以典型零件为例，介绍了杯杆形导电杆改进后的精密复合挤压成形工艺及实用型模具，新工艺应用于大批量生产后，显著提高了材料利用率和生产效率。

ICAE对汽车用AZ31镁合金板材组织性能影响实验研究

汽车轻量化需要细化金属晶粒，提高板料综合性能，因而研究并优化模具结构、改善变形过程成为AZ31镁合金板材塑性成形工艺当前的研究内容。提出了减径通道转角（ICAE）挤压工艺。试验研究了ICAE制备的200mm-2mm的AZ31镁合金板材组织与性能，结果表明：在ICAE过程中，通过晶粒破碎和动态再结晶可以显著细化合金晶粒，挤压后的平均晶粒尺寸约为2～4μm，且晶粒大小均匀，力学性能较传统方法成形的挤压板材大幅度提高。

基于FEM的战地车用AZ31镁合金板材ICAE工艺研究

细化晶粒、提高金属综合性能是当前战地车用AZ31镁合金板材塑性成形工艺迫切需要研究的内容。提出了AZ31镁合金板材的减径通道转角(Ironing channel angular extrusion,ICAE)挤压成形工艺。采用数值模拟结合理论分析的方法,对ICAE工艺下200 mm×2 mm的AZ31镁合金板材微观组织演化规律进行了研究。结果表明:ICAE通过晶粒破碎和动态再结晶可以显著细化AZ31镁合金晶粒,板材平均晶粒尺寸可达15μm。