送进角对三辊斜轧定径减径量的影响

用非线性有限元分析软件MSC.Superform对钢管三辊斜轧定径过程进行了三维热力耦合弹塑性数值模拟,分析了送进角对临界压下率和减径量的影响规律。结果表明:在通常送进角范围内,临界压下率随送进角β的增大,呈先增大后减小的规律,存在一个临界送进角βC;当压下量一定时,不同送进角下的荒管经定径后外径尺寸基本相同,改变送进角对减径量的大小影响不明显。

多台阶涡轮轴三辊斜轧减径量对轧制过程的影响规律研究

运用Simufact有限元软件建立了三辊斜轧两道次成形多台阶涡轮轴的仿真模型,通过数值模拟分析了涡轮轴成形情况,探究了减径量对轧制过程中轧制力、等效应力-应变以及外圆度误差的影响规律.结果表明:随减径量的增大,轧件第1道次和第2道次的径向载荷、等效应力、等效应变和外圆度误差均呈增大趋势.综合比较3种方案下的轧件成形情况,方案2为最佳的道次减径量分配方案,即第1道次减径6mm,第2道次各台阶减径量分别为2、9和14mm.

钢管微张力减径增壁量的试验与探讨

钢管在减径过程中,减径量一定时,影响其增壁量的主要因素是钢管的轧制温度和张力系数等。就生产中出现的钢管实际增壁量大于设计值的问题,采用不同的轧制工艺进行了试验,探讨了轧制工艺与钢管增壁量之间的关系。

时效处理与减径量对连续挤压Cu-Cr-Zr合金性能的影响

对采用“非真空上引连铸+连续挤压”工艺试制出的Cu-Cr-Zr合金杆进行时效处理和冷加工试验,研究了时效温度和减径量对其硬度、电导率及抗拉强度的影响。结果表明,随着时效温度提高,经连续挤压和减径的Cu-Cr-Zr合金杆软化前硬度和抗拉强度先增大后减小,电导率则逐步提高并最终趋于稳定;连续挤压+拉拔减径+时效后的Cu-Cr-Zr合金杆,随着减径量增大,其软化前硬度和软化前强度逐步增大,软化后的硬度和软化前的电导率则基本保持稳定。

张力减径技术的早期和近期发展——《无缝钢管百年史话》(续释8-1)

自1932年张力减径技术问世以来,其间经过两次大的发展,至今张力减径机已有三辊式和三辊式等型式,传动方式也形成了集中传动、单独传动等方式。介绍了现有张力减径机的发展史况,采用的一些典型减径量和减壁量及其相互间的关系,以及优缺点等。

钢管定(减)径工艺技术(Ⅱ)——《热轧无缝钢管实用技术》

3钢管定(减)径机工艺参数设计钢管定(减)径机的工艺参数设计包括钢管的减径量、减壁量、孔型系列、张力系数、轧辊速度的设计等。3.1定(减)径量的计算和分配3.1.1相对减径率的计算(1)第i机架相对减径率ρi为:ρi=(Di-1-Di)/Di-1式中Di-1,Di——分别为第i-1机架和第i机架轧出的钢管直径,mm。

钢管空拔增壁量数学模型的建立

根据重钢三厂钢管车间的实测数据，阐述了钢管空拔时，拔前壁厚与直径之比值、减径量、材质和加工硬化对增壁量的影响，并用数学回归法建立了各因素影响增壁量的子方程和总方程。在生产车间实际应用，数学模型的准确性在９０％以上。

基于集磁器的铝合金管件的电磁缩径研究

基于电磁缩径理论,针对螺旋槽集磁器参数、电压与3003铝合金最大减径量之间的关系进行研究,利用松散耦合法对铝合金管件缩径变形进行仿真,研究了放电电压、集磁器螺旋槽数和集磁器锥度对管件最大减径量的影响。结果表明:随放电电压的提高,电容储能增加,管件的最大减径量也增大;螺旋槽数和放电电感有关,进而影响磁压力和放电周期,恰当的选取集磁器螺旋槽数可以使管件径向变形量达到最大。锥度对涡流损耗有较大影响,集磁器锥度越大,涡流损耗越大,管件径向变形量越小。对铝合金管件进行缩颈试验,实际成形效果与模拟结果较为吻合。

二辊斜轧穿孔机的设计与调整

分析探讨了二辊斜轧穿孔机穿孔轧制的变形特点,在达到设计毛管规格的基础上,分析了确保穿孔质量的减径量最小和自由变形区长度最小的两个原则,并据此提出穿孔设计调整的理论和计算方法。分析认为:采用全新的三段式入口锥穿孔辊辊型设计理念可以优化传统的辊型,推动穿孔工艺由经验向理论、定性向定量方向发展。

双金属复合无缝钢管冷轧成型过程的数值研究

采用非线性有限元法对不锈钢/碳钢双金属复合钢管的冷轧成型过程进行了数值模拟,得到了钢管在整个冷轧成型过程包括稳定轧制阶段和钢管冷轧脱模以后的位移场和应力应变场。计算结果显示,冷轧成型过程的应力分布十分复杂,在环向没有对称性。本文根据计算结果绘制了钢管的径向、环向及轴向应力分布图。在稳定轧制阶段,径向应力在内层钢管内壁,减径量越大,径向应力越小;环向应力在碳钢和不锈钢界面位置和内层不锈钢管的内壁,减径量越大,环向应力越小;轴向应力与减径量的大小成反比关系。采用冷轧成型工艺生产双金属无缝钢管,成品钢管的直径精度较高,壁厚精度低于直径精度。参数研究表明,计算直径接近理论值,受减径量的影响相对较小;计算壁厚与理论值有一定误差,钢管壁厚精度随减径量的增加而降低。对于本文计算的外径为202 mm,壁厚为11 mm的双金属复合管,在减径量为2 mm时的壁厚相对误差仍小于5%。同时,双金属复合管外层碳钢钢管壁厚变化量相对较大而内层不锈钢管的壁厚变化相对较小。论文的研究成果对于双金属复合钢管冷轧成型工艺设计、孔型和轧辊设计具有参考价值。