某城市客车减振器支座断裂疲劳仿真及优化

针对某城市客车减振器支座断裂问题,开展疲劳寿命仿真分析及结构优化设计。优化后的减振器支座局部疲劳寿命得到大幅提升。

一款减振器支座的开裂分析及优化设计

针对一款减振器支座开裂问题进行了深入的研究分析,从减振器的运动特性、支座主要受力特点及故障件状态分析三方面剖析其发生开裂的根本原因;通过采集车辆在不同路面行驶的载荷数据,采用CAE仿真分析其应力应变情况,详细地说明其开裂原因,证明了结构设计因素对支座开裂问题的重要影响;从优化结构设计、采用高强度钢板、增加板材厚度三个方面提出优化设计方案,并在优化结构设计方案更改前后,仿真分析对比其抗开裂能力。结果表明采用内、外板双层结构及增加翻边设计可以提高减振器支座的抗开裂能力。

780DH后减振器支座开裂问题解决

先进高强度钢的应用在满足车身性能要求的情况下,解决了轻量化和绿色环保的要求。后减振器支座作为车身重要结构件,采用先进高强度钢HC420/780DHD+Z、t=2.3mm以满足性能要求,但在试模阶段出现了严重的开裂问题,本文利用有限元分析的方法进行了原因分析并制定了有效的整改方案。

某城市客车减振器支座疲劳寿命仿真分析

运用HyperWorks软件对某城市客车减振器支座的结构强度和疲劳寿命进行仿真分析,并对结构进行优化设计,有效提升减振器支座的疲劳寿命。

轿车后减振器上支座优化结构的疲劳寿命

为缩短某车后悬挂总成的更换维修时间,基于将其后悬挂变成总成模块的想法,对该车后悬挂系统进行结构优化.以改进后的后减振器上支座为研究对象,对该零件的结构强度进行有限元分析,确定零件上应力最大的危险点.通过建立实车试验系统,对该零件的危险点在试车场强化道路上的应变进行了测量,然后经过试验室台架力-应变标定的方法反求出该零件在强化道路上实际所受到的外荷载.同时利用单级加载的方法求得该零件的韦勒曲线,结合强化道路上的外荷载谱,利用疲劳线性累积损伤理论(又称Miner法则)计算出该零件在标准规定的15000km强化道路上的损伤值,计算结果表明改进结构的零件疲劳寿命偏安全.另外,利用道路模拟试验对该零件的疲劳寿命进行了试验验证,结果证明该零件能安全通过强化道路15000km而不发生疲劳失效.

汽车减震器支座疲劳开裂原因分析

针对汽车在行驶过程中减振器支座开裂问题,对开裂部位的载荷谱及相关信号进行了实车、实地测试,应用疲劳强度理论对减震器支座不同工况疲劳寿命进行了计算。研究表明,轮胎气压过高以及减震器损坏会造成其支座疲劳载荷显著增大,使之疲劳寿命迅速下降。最后建议对减震器的质量进行考核,尤其是对减震器拉伸和压缩过程的阻尼系数应引起同样重视,在使用过程中减震器失效后应立即更换,轮胎气压应按规定要求使用,以避免减震器支座过早疲劳失效。