减摩减扭技术在深井套(磨)铣作业中的应用

目前,深井、大位移井、水平井技术已成为油田重要增产手段,广泛应用在陆地和海上平台。而在这些井套铣、磨铣作业时经常出现摩阻扭矩过大,导致套管磨损甚至钻具疲劳断裂。因此,如何有效的降低扭矩,提高套铣、磨铣效率成为了一个不容忽视的问题,尤其是在修井机设备和动力限制的条件下进行的深井、大位移井、水平井修井作业中更应加以重视。介绍了适用于深井、大位移井、水平井等的套铣、磨铣作业的减摩减扭技术,即采用新型减扭接头配合高效修井液体系。从BZ25-1A1深井修井现场应用结果表明,该减摩减扭技术使用效果良好,提高了套铣、磨铣修井作业效率,安全可靠经济效益明显,有着广阔的应用前景,值得推广。

大位移井减摩减扭工具的优化与应用

为实现油田增产,各油田部署大位移井的数量越来越多。大位移钻井井下容易产生高摩阻扭矩,对井下钻具组合造成严重损害,后果严重时经济损失巨大。为减少此类事故发生,在大位移钻井中采用减摩减扭工具,减摩减扭工具在大位移钻井应用中,其结构设计与钻具组合设计直接影响工具的作用,因此,工具结构的优化设计与应用技术完善研究十分必要。

减摩减扭技术在深井套铣、磨铣作业中的应用

在深井、水平井和大位移井的修井作业中,如何在修井设备和动力有限的情况下,有效降低扭矩,提高磨铣套管的效率,已经成为一个十分重要的问题。从多方面介绍了适用于深井、水平井和大位移井套铣、磨铣作业的减摩降扭技术,为修井作业提供参考。

139.7mm减摩减扭短节断裂原因分析

国内某油田井下使用的一根Φ139.7mm减摩减扭短节发生了断裂失效,为了确定该短节的断裂失效原因及预防此类失效事故,对该油井的工况和钻具使用情况进行了调查,对断裂短节断口的宏观形貌特征进行了分析,并取样试验分析了其材料的化学成分和力学性能,分析了其材料的金相组织形貌,并对这些试验结果进行了综合分析,从而确定了该减摩减扭短节断裂的原因是:断裂失效短节材料的金相组织中存在大量的珠光体和铁素体,且其材料的力学性能不符合标准的要求。

Seb油田大位移分支井技术适应性研究

Seb油田是碳酸盐岩稠油油藏,采用海油陆采的开采方式,现在处于油田开发的中后期,为了最大限度释放油层潜力,增加油层的泄油面积,开展了大位移分支井探索。在分析碳酸盐岩稠油大位移井和分支井技术难点的基础上,针对Seb油田的具体情况,优化了大位移分支井技术方案,对大位移分支井轨迹控制技术、钻进方式优选技术、分支井窗口成型与保护技术和减摩阻扭矩技术等关键技术进行了论述。采用大位移分支井技术有效地提高了单井产量,成为Seb油田碳酸盐岩稠油油藏后期建产的有效手段。

Seb油田大位移分支井技术适应性研究

为最大限度释放稠油油层潜力,增加泄油面积,开展了大位移分支井探索。针对Seb油田的具体情况,优化了大位移分支井技术方案,对大位移分支井轨迹控制技术、钻进方式优选技术、分支井窗口成型与保护技术和减摩阻扭矩等关键技术进行了论述。水平段主井眼优化长度在900m左右,每个主井眼设计4～6个分支,各分支井眼精细优化设计长度为150～175m。采用主井眼下入筛管到分支井段、分支井用裸眼的完井方式,设计采用前进式钻进方式。采用悬空侧钻技术,保证钻柱或完井管柱能顺利通过每个分支井的侧钻点进入主井眼。通过简化钻具结构、降低钻具刚性、使用减摩减阻工具、调整钻井液性能等进行减摩减扭。实践证实,大位移分支井技术有效地提高了单井产量,可作为稠油油藏后期建产的有效手段。