电镀轴瓦减摩层的挂具

随着内燃机技术的发展,内燃机轴瓦的负荷不断提高。轴瓦内表面镀覆减摩层成为提高轴瓦工作性能的重要手段。如何获得与基体结合牢固,壁厚均匀的减摩镀层,满足内燃机工业生产的需要,是国内外许多科技工作者努力探索、研究的课题。其中专用于轴瓦内表面电镀减摩层的挂具,在国外已有许多专利。 五十年代初,klein·Guter等人开始研究电镀减摩层的挂具并获得美国专利。他们提出了圆筒式挂具,用人工方法,将两个半圆瓦合成一个整圆,外表面包扎绝缘材料,以阻止电镀外层合金。然后层叠起来,上下用耐腐蚀材料制成的盖板封住,并利用盖板固定阳极棒在圆筒中心。很显然,在大工业生产中,这种方法的效率是很低的。 1954年, Beebe, A·H在美国专利2697690中,提出了盒式电镀挂具。这种挂具是用耐腐蚀材料制成一长方形的密封盘,盒的底板上开一条狭缝,轴瓦内表面对着狭缝排列。

等离子体喷涂Sn和ZrO_2涂层/U-Nb合金摩擦副的摩擦性能

探讨了用等离子体喷涂方法制备改善与U-Nb合金之间摩擦性能的减摩层的可行性。比较了U-Nb合金在涂层表面滑动时Sn软涂层,Sn/ZrO2双涂层,ZrO2硬涂层和ZrO2中加入Sn的混合涂层的摩擦特性。结果表明,表层为Sn的单涂层和Sn/ZrO2双涂层的摩擦性能相近,Sn单涂层的摩擦系数最低。ZrO2硬涂层一直保持着较高的摩擦系数,在ZrO2中加入Sn后,涂层的摩擦系数没有得到有效改善。用等离子体喷涂方法制备的ZrO2硬涂层不适合作U-Nb合金的减摩层。切削是Sn、Sn/ZrO2、Sn+ZrO2、ZrO2的涂层与U-Nb合金之间主要的摩擦机理。

PVD轴瓦溅射工艺研究

研究目的是为进口柴油机的国产化提供磁控溅射的PVD轴瓦。PVD(Physical Vapor Deposition物理气相沉积)轴瓦属于第四代轴瓦,其特点是用磁控溅射的方法在轴瓦基材的内表面上生成镍栅层(阻挡层)和具有优异性能的铝合金减摩层(跑合层、滑动层),这是研制PVD轴瓦的重点和难点。通过反复试验,得出了影响溅射膜层附着强度、沉积速度、维氏硬度、减摩层断面微观形貌等性能的有关参数的优化值并确定了工艺流程。铝合金减摩层的组分含量、附着强度、维氏硬度等性能达到或优于图纸要求。铝合金减摩层断面微观形貌及软锡(Sn)相颗粒直径和分布状态等性能达到外同类产品或文献报道的水平。

铜铅合金和高铅青铜轴瓦的金相组织

我们这里所说的铜铅合金,是指含铅量在20％以上,添加元素含量在3％以下的铜基轴承合金;高铅青铜,是指含铅量在20％以上、含锡量在3～6％的铅青铜。这两种铜基减摩合金通常采用浇铸和烧结两种方法将其与钢背粘结在一起,制成双金属轴瓦坯料和双金属板材。如果再在减摩合金层表面镀复一层簿的软金属或合金,就可做成三层金属轴瓦。由于用这两种铜基减摩合金制成的三层金属轴瓦具有高的疲劳强度和承载能力,磨合性、嵌藏性、