以焊代铸工艺在煤矿用钻机减速箱体铸造中的应用

为提升煤矿用钻机减速箱体铸造质量,降低铸造成本,本文对以焊代铸工艺在煤矿用钻机减速箱体铸造中的应用进行研究。通过以焊代铸工艺介绍和煤矿用钻机减速箱体结构分析,提出了采用以焊代铸工艺的应用可行性。同时,详细描述了焊代铸工艺在减速箱体铸造中的具体应用过程和关键技术。结果表明,以焊代铸工艺能够提高减速箱体的焊缝质量,并有效降低了生产成本。因此,以焊代铸工艺在煤矿用钻机减速箱体铸造方面具有极高的应用价值。

齿轮减速箱体的结构力学分析

运用有限元三维实体元素与平板壳元素组合，建立了齿轮减速箱体的结构力学分析模型，并对铸铝合金（ＺＬ１０５）齿轮减速箱体进行了结构强度和刚度分析。

重型车用减速箱体主体芯冷芯盒的优化设计

本文简单介绍了一种重型车用减速箱体铸铁件的结构特点,以及该铸件主体芯结构特点、工艺技术要求,并对其冷芯盒设计中的射砂口、侧开盒结构、芯盒本体及其底框等主要结构和零件的优化设计、方案优选作了较详细的评述。同时引入人类工效学、美学、黄金分割原理等理念来指导冷芯盒的设计,使其达到了既实用又美观的效果。

基于3D打印的减速箱体拓扑优化及应用

针对航天地面设备产品小型化、轻量化、集成化发展趋势,以某减速箱零件为研究对象,构建拓扑优化总体方案,通过仿真-拓扑-综合-重建-仿真等技术路径,实现减速箱体的优化设计,经过零件打印及载荷试验验证,确认基于3D打印的产品拓扑优化设计方法的可行性。

组合式减速箱体加工工艺分析

天津赛瑞公司为某外企加工制造的3．5m宽板剪切设备用组合式减速箱体，在国内加工制造业尚属首例，该减速箱体由上、中、下三层组成（见图1），全长5．66m，宽2．84m，高3．46m，总重量达56t。使用过程中承载交变载荷，最大承载力为9200kN，它将剪切设备中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相对位置，

调整减速箱体位置改善润滑状况

1 存在的问题 在我公司3号窑工程建设时，石灰石碎石堆场所选用的取料机型号为QG300／26，刮板取料驱动装置配置K813BP-105减速器。2001年，在设备完成安装后的试车过程中，该减速器高速轴轴承在短时间内发热烧损。

煤矿用钻机减速箱体以焊代铸工艺研究

为解决钻机变速箱体因铸造缺陷导致的产品合格率低、成本高、进度延迟等问题,通过对减速箱体进行结构分析,设计了焊接结构和焊接工艺。通过实际验证,各项指标均达到设计要求,焊接箱体可完全替代铸造箱体,且质量更优,创造了可观的经济效益。

密炼机减速箱体的焊补

密炼机是橡胶行业生产的关键设备之一,由于该机长期在负荷重、扭力大,功率大的情况下连续工作,因而会导致减速箱体的破裂,给生产带来很大的影响。为此,我们对密炼机减速箱体裂纹进行了焊补,现将焊补工艺介绍如下:密炼机箱体材料为灰口铸铁,壁厚在25～35mm不均,裂纹长度约160mm,裂纹宽度在2～5mm不等(见图)。

大减速箱体的V法铸造工艺

利用V法铸造工艺生产大型减速箱壳体，合理利用工装，降低了生产成本，缩短了生产周期，提高了工作效率。同时，铸件表面质量提高明显，工作效益得以充分发挥。

额定及极限工况下刮板输送机减速器箱体结构性能的研究分析

刮板输送机是煤矿自动化开采过程中的重要设备,对煤矿的开采效率及稳定性具有重要的影响作用。在刮板输送机的运行过程中受到井下复杂环境的影响,产生较大的冲击及振动作用,需要减速器箱体进行承载并减震。针对减速器箱体在额定工况及极限工况下的性能进行仿真计算,从而为减速器箱体的稳定高效使用提供参考。

基于拓扑优化的搅拌车减速器箱体轻量化研究

为提升搅拌车用减速器箱体结构性能,降低箱体的重量减少加工成本,提出基于拓扑优化的搅拌车减速器箱体轻量化方法。以10m3搅拌车PMB-7YR型减速器为优化对象,通过ANSYS Workbench对箱体进行有限元分析,基于分析结果采用变密度法对箱体结构进行拓扑优化,通过优化后云图进行结构设计完成轻量化设计。搭建搅拌车减速器试验平台,实现实际工况试车实验;并对优化前、后减速器箱体进行有限元比对分析,分析结果表明:优化后减速器整体质量减少15.4%,箱体最大变形量降低17.3%,整体的综合性能提升显著,对减速器的进一步研究和开发具有重要意义。

基于ANSYS Workbench对TK6916减速箱的优化分析

在机器运作中,其刚度、强度、振动情况和变形量直接影响相关部件和使用寿命,为提高机床减速箱的动态稳定性和主体结构强度,利用SolidWorks设计结构并满足机械配合,完成构架减速箱内部承载着齿轮啮合工作,针对这一组构件对减速箱模型进行有限元分析,其强度、刚度及变形量均在许用范围内,得出最终变形量以及应力云图。再进行拓扑优化分析,优化设计经过计算得出材料节约了30%,提高材料利用率满足设计零部件机械设备科研需求。

基于Hyperworks的减速器箱体有限元分析

针对减速器箱体容易产生刚度不足的问题,综合考虑减速器箱体工作载荷的作用,为减少计算量借助Hyerworks软件首先对减速器箱体进行箱体简化以及几何清理等处理;随后对箱体进行网格划分、建立边界条件、施加载荷等处理并建立减速器箱体有限元模型。本文首先进行箱体模态分析得出减速器箱体的固有模态频率及云图并描述了箱体振型;基于减速器箱体的实际载荷及激励进行静力学分析得出箱体最大位移及应力云图,基于实际运行工况进行了频响分析,得到位移–频率曲线及加速度–频率曲线。找到位移–频率曲线及加速度–频率曲线峰值位移/加速度对应的频率,与固有频率一致的在后续设计时需避免。根据频响分析得到的加速度–频率曲线得出减速器箱体的动刚度。为减速器箱体的结构设计及优化提供了理论依据。

汽车减速器箱体静力学分析及疲劳寿命计算

针对汽车减速器箱体在运行工况下易产生疲劳失效问题,首先建立某车型减速器箱体有限元模型,对该模型进行模型简化、网格划分创建约束条件以及材料属性的添加,采用刚性连接单元将减速器箱体连接起来组成减速器箱体有限元模型,选择箱体额定工况并根据传动系统静力学分析得到轴承X、Y、Z方向三分力结果,进行箱体静力学分析,得到减速器箱体的位移和应力云图,通过Adams对箱体传动系统进行动力学仿真,得到箱体轴承座在额定工况下的仿真载荷,施加载荷并通过名义应力法进行箱体的疲劳寿命计算,根据箱体材料的S-N曲线以及疲劳累积损伤理论得到箱体疲劳寿命结果,观察箱体不同位置的损伤情况,为后续箱体结构优化进行参考。

采煤机减速器箱体动态特性仿真

文章以某采煤机减速器箱体为研究对象,在CATIA建立三维模型,应用ALGOR完成减速器箱体的模态分析,从仿真结果可以找到箱体产生振动的敏感位置,为后期箱体设计提供依据。

基于代理模型的减速器箱体参数优化设计

以某款减速器为研究对象,提出了基于Kriging代理模型的减速器箱体参数优化设计方案,同时考虑了刚度、强度与固有频率对箱体的影响,在满足箱体性能的前提下实现了减速器箱体的轻量化设计。基于HyperStudy优化软件,以减速器箱体厚度作为设计变量,使用Kriging代理模型构建变量与响应之间的关系,采用全局响应面法作为优化算法,以箱体的强度、质量和第1阶固有频率作为目标,对减速器箱体进行多目标优化设计。研究结果表明,优化后的箱体最大应力减小51%,同时箱体的质量减小5%,箱体的最大位移为0.092mm,优化后的减速器箱体性能有明显提升。