摩托车减震筒金属型铸造充型凝固过程数值模拟

应用铸造模拟软件ProCAST对铝合金减震筒金属型铸造过程进行模拟,对比了铸件倾斜30°和60°时填充过程中的流场;分析了倾斜60°时铸件凝固过程中固相分数的分布情况;预测了可能出现的缩孔、缩松缺陷部位。基于模拟结果的生产实践表明:采用倾斜60°的浇注工艺方案能有效地提高铸件的成品率。

提高铝合金减震筒质量的金属型铸造工艺

为了确保铝合金摩托车减震筒质量,对铝液的熔炼、金属铸型的设计与制造,以及操作工艺均提出相应的技术要求。这些措施已经过生产实践的检验。

摩托车减震筒铸造缺陷及预防措施

分析了金属型铸造铝合金摩托车减震筒铸造缺陷的产生原因。通过严格执行金属液的熔炼工艺,及时扒除液面上的浮渣和氧化膜,加强金属型的排气,并控制浇注速度,能有效地减少皮下气孔和夹渣缺陷。合理地减薄铸件热节处铸型的壁厚,或采取局部冷却工艺,可以减少铸件的缩松倾向。要消除铸件的横向裂纹,必须严格控制化学成分中的杂质元素,把握好抽芯和铸件的留模时间。上述预防措施已经过生产实践的验证,效果良好。

铝合金摩托车减震筒的低压铸造

介绍了用低压铸造法生产铝合金减震筒的工艺过程 ,阐明了其工艺要点。

摩托车铝合金减震筒液态挤压

采用液态挤压代替压力铸造及热挤压生产摩托车铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且减少了热挤压的投资及提高了成品率。本文介绍了铝合金减震筒液态挤压的模具结构及设计参数，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据。

铝合金摩托车减震筒的低压铸造

介绍了用低压铸造法生产铝合金减震筒的工艺过程 ,阐明了其工艺要点。分析了低压铸造生产过程中各工艺参数的确定原则。

液态挤压减震筒成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产摩托车铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率及降低了产品成本。在分析了减震筒液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力为计算的简化模型，并采用变形功法推导了成形压力计算公式，得到了适用于实际应用的结果。

液态挤压在铝合金减震筒上的应用──液态挤压比压值对制件性能影响的分析

指出了压力铸造及热挤压工艺生产铝合金减震筒的缺点，阐述了液态挤压的特征，介绍了液态挤压在减震筒上的应用，分析了比压值对制件性能的影响．

摩托车减震筒凝固过程温度场数值模拟

应用有限元软件ANSYS对摩托车减震筒凝固过程温度场进行数值模拟,并采用日本YODAC-8型温度巡检仪对温度场进行实测验证,结果表明此模拟方法简单可行,适应性强,精度高。

UG软件在减震筒低压铸造模中的应用

介绍了用UG软件在摩托车减震筒低压铸造模中的应用,提出了从产品三维设计到模具三维设计、最终数控加工编程的完整解决方案,并详细说明了关键零件的数控编程过程。

镀铁修复失效飞机起落架减震筒的研究

镀铁工艺具有镀速快、镀层硬度高、成本低、产生的废液对环境的污染小等优点,已在机械金属零部件修复和强化方面得到了广泛应用。针对运五飞机起落架减震筒的特点,从镀液配方、影响因素、工装设计、工艺流程等方面进行了反复研究,有效解决了深孔镀铁修复的难题,保证了产品质量,为飞机维修提供了科学依据。

铝合金减震筒低压铸造应用研究

为探讨低压铸造在铝合金减震筒铸造中的应用,以铝合金摩托车减震筒为例,对低压铸造实施过程和铸造结果进行分析。结果表明:低压铸造用于铝合金减震筒铸造,能够减少减震筒铸件的质量缺陷,有助于提高铝合金减震器铸造质量。

摩托车减震筒低压铸模

用低压铸造工艺压制摩托车减震筒，是减震筒制造领域的高新技术。而低压铸模是采用此项技术的工装保证。因上，对减震筒低压铸造模具的结构特点与动作程序，结构技术要领及操作技术要点作一番探索具有重要的意义。

摩托车铝合金减震筒液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产摩托车的铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本．在分析了减震筒液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的筒化模型，并采用变形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果．

飞机起落架减震筒的焊接工艺

结合零件材料为30CrMnSiA的"运五"飞机起落架减震筒加工过程中焊接工序的实施,分析了30CrMnSiA钢在正火状态下的焊接性,选择军用焊条HTJ-3,用电弧焊方法反复进行工艺试验,确定了最佳焊接参数,拟订了合理的焊接工艺,并对焊接过程中易产生的缺陷问题提出了预防措施,使产品满足了设计要求,为保证飞机质量提供了有力的技术支撑。

飞机起落架减震筒零件焊接性及焊接工艺分析

为了有效保证飞机起飞和降落的安全性,需要对飞机起落架减震筒的工作性能加以充分保障,尤其是针对起落架减震筒零件的焊接工作质量必须要进行严格控制。基于此,本文首先针对飞机减震筒零件的结构工艺情况进行分析,同时对减震筒零件焊接性能以及焊接工艺要点进行探索,充分保证起落架减震筒零件的焊接稳定性,保证飞机的使用安全,同时对后续类似工作的开展提供一定的参考和借鉴。

铃木AX-100型摩托车减震筒的国产化工艺

AX—100型摩托车减震筒选用摩擦焊工艺后,使两异径钢管得以高精度、高强度连接。通过拉力、气密性和装车行驶试验,证实摩擦焊连接的减振简完全可以达到设计要求。从而实现该减震筒生产的国产化。

减震筒波形防护胶套模腔—气压成型工艺

对径长比为50∶250的车用波形防护胶套的模腔—气压成型工艺的技术要点进行了总结,并对波形防护胶套的抗老化、抗龟裂、提高耐疲劳性能进行了实用探讨。

减震器缸筒自动化加工单元构建与实现

为满足减震器缸筒零件自动化加工需求,设计了J43508型减震器缸筒自动化加工单元。出于对减震器缸筒较高的表面加工精度要求和工序排布便捷性的考虑,选取1台数控双头车床一次装夹,完成对工件两端的同时加工;基于自研桁架系统的自动化上下料输送装置实现工件自动化物料输送;选用信捷XD5-60T-E可编程控制器设计自动化加工单元控制系统;通过可触摸屏示教器对自动化加工单元进行实时生产监控。调试结果显示,该自动化加工单元配置布局有效,功能可靠,完全能够胜任工件自动化生产加工及上下料的工作。