YL112铝合金压铸充型凝固过程的数值模拟

简要介绍充型凝固过程数值模拟的实际意义,分析了充型凝固过程数值模拟的特点,利用建立的数学模型对YL112铝合金压铸件进行了模拟。通过对模拟结果的分析,预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷,基本上与实际相符,并对现行的工艺方案提出了一些改进措施。

操纵壳体压铸充型和凝固过程的数值模拟

基于正交试验方法,并结合MAGMA铸造模拟软件对铝合金操纵壳体压铸工艺参数进行优化模拟研究,确定了指导压铸生产的优化工艺参数:压射速度为3.0 m/s,速度转换位移500 mm,模具温度为180℃。通过企业生产试验,验证了模拟所确定优化工艺参数的合理性,证明了压铸过程数值模拟的可靠性。

国外铸件充型凝固过程数值模拟软件介绍

简要介绍了国外优秀的充型和凝固过程数值模拟软件的基本情况和产品特点 ,对国内相关软件的开发和国内厂家对模拟软件的选择有一定的启示作用。

大型铸钢支承辊充型和凝固过程数值模拟

在应用ViewCast软件模拟实际铸钢支承辊的凝固过程时,发现原始工艺易导致缺陷残留在上下辊颈中。根据计算机模拟结果改进原工艺设计,调整模具壁厚,达到良好效果。通过对原工艺和改进工艺进行模拟对比,模拟结果显示改进工艺可以使辊身与下辊颈快速凝固,整个铸件顺序凝固,从而使缩孔、宏观偏析最重的位置集中在冒口部位。采用底注式切线型内浇道的浇注系统,金属液充型过程平稳。

铸件充型凝固过程数值模拟国内外研究进展

铸造过程计算机模拟仿真是学科发展的前沿领域，是改造传统铸造产业的必由之路，是当今世界各国专家学者关注的热点。铸件充型凝固过程的数值模拟可以帮助工程技术人员优化工艺设计，缩短产品试制周期、降低生产成本、确保铸件质量，已成为铸造领域最热门的研究课题之一。目前，凝固过程的温度场数值模拟及缩孔缩松预测已应用于实际生产，在充型过程，应力分析、微观组织等方面的基础研究及实用化进程方面都取得了很大进展。

铝合金压铸件充型凝固过程的数值模拟

利用建立的数学模型对YL112铝合金压铸件充型、凝固过程进行了模拟。通过对模拟结果的分析,预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷,基本上与实际相符,并对现行的工艺方案提出了一些改进措施。

熔模铸造不锈钢叶轮铸件的充型及凝固过程模拟分析

针对不锈钢叶轮铸件在熔模铸造过程中存在的缩松、缩孔及浇不足等缺陷,以ProCast软件为平台,对叶轮的充型凝固过程进行了数值模拟,研究了工艺参数的优化对减少铸件缺陷的影响规律。结果表明,合适的浇注速度及加强散热能力可以显著减少铸件产生缺陷的几率。

概述消失模铸造充型凝固过程的研究现状

干砂消失模铸造工艺由于其诸多优点(如铸件尺寸精度高、表面光洁度好、机械加工余量少、环境污染小等),被认为是一项很有发展前景的近净型加工技术和清洁生产技术,近年来在汽车及拖拉机铸件生产中得到日益广泛的应用.

外壳体压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究

根据外壳体铸件的结构特点设计铝合金外壳压铸模具,通过Pro CAST模拟软件对外壳体铸件进行充型凝固过程数值模拟,根据模拟的流场、温度场和缩孔缩松的分布,确定合理的工艺参数,经过生产验证,铸件质量合格,同时验证了模拟结果的准确性。

阀体砂型铸造充型凝固过程数值模拟研究

由于阀体零件结构复杂,砂型铸造阀体时,浇注系统和工艺参数不当容易导致铸件出现缩松、缩孔等缺陷。采用Pro CAST软件对典型阀体砂型铸造过程进行数值模拟,研究了金属液充型和凝固过程。分析了缺陷产生的原因,改进了浇注工艺方案,提高了铸件的质量和合格率。

压缩机缸体充型凝固过程数值模拟研究

对大型活塞式压缩机的原铸造工艺进行了充型凝固过程的数值模拟,发现模拟结果与生产实际出现缺陷部位相吻合。在此基础上,用数值模拟技术进行了八种方案的工艺优化计算后结合生产现场确定了优化后的工艺方案。生产实际浇注结果证明,所优化的方案是成功的。

活塞式压缩机缸体充型凝固过程数值模拟研究

通过对活塞式压缩机缸体底注方式和顶注雨淋两种工艺方案的充型和凝固过程的数值模拟,揭示了缸体的液相分布和温度场分布及凝固顺序和冷铁的特殊作用,冷铁使顶注雨淋方式的下低上高的温度场分布趋势得到明显的加强,改善了缸体在凝固过程中的液相分布,改变了先中间后两头的凝固顺序,缸体从总体上形成了从下往上的有利于补缩的凝固顺序。从而得出了压缩机缸体的最佳铸造工艺方案是顶注雨淋浇注系统+顶部压力冒口+底部冷铁+阀孔冷铁+缸径冷铁(下部),并预测了压缩机缸体缩孔缩松产生的部位和大小。实际生产验证了模拟结果的正确性。

活塞式压缩机缸体底注工艺中充型和凝固过程数值模拟

通过对活塞式压缩机缸体底注工艺方案的充型和凝固过程的数值模拟，揭示了缸体的液相分布、温度场分布及凝固顺序，通过及时补浇冒口和冷铁激冷等措施，使下高上低的温度场分布变为下低上高的分布趋势，从而改善了缸体在凝周过程中的液相分布，改变了先中间后两头的凝固顺序，缸体从总体上形成了从下往上的有利于补缩的凝固顺序，并预测了压缩机缸体缩孔、缩松产生的部位和大小。采用改进后的工艺进行生产，取得成功，从而验证了模拟结果的正确性。

离心铸造复合管外层充型与凝固数值模拟

Procast离心铸造模块不能直接用于卧式离心铸造。通过分析两种离心铸造的充型特点与受力情况,提出了卧式离心铸造的模拟方法,结果表明充型与凝固过程温度场的变化规律与实际一致。复合管两层浇注时间间隔直接影响到铸件的品质。提出了复合管内外层浇注时间间隔的确定方法。对不同工艺参数下卧式离心铸造外层金属液充型和凝固过程进行数值模拟,获得了各工艺参数对金属液充型及第二层浇注时间间隔的影响规律。

汽车发动机镁合金缸盖罩充型及凝固模拟

运用JSCAST软件,模拟AZ91D镁合金汽车发动机缸盖罩液态压铸充填过程及凝固过程,通过分析充型过程以及凝固过程的模拟结果进行浇注系统的优化设计,按照优化后的浇注系统再次进行充型与凝固模拟验证,对其产生的缺陷进行分析,进一步优化工艺参数。经分析验证证明:所设计的浇道及溢流槽、排气槽合理,整个充填过程平稳。

离心和重力铸造复合高速钢轧辊充型及凝固数值模拟

复合高速钢轧辊外层采用卧式离心铸造,芯部采用重力铸造,成品在辊身上下段存在缩松缺陷。采用数值模拟方法计算轧辊外层卧式离心铸造和芯部重力铸造阶段的温度场变化、Niyama判据以及缩松和缩孔,分析主要工艺参数对全过程铸造充型及凝固过程的影响。结果表明,轧辊外层纵截面呈现由两端向中间的凝固顺序,外层横截面呈现由外向内的凝固顺序,转速的提高可以缩短外层凝固的时间;辊芯中心和上下辊身处容易出现缩松和缩孔。提高芯部重力浇注速度,可以实现从下往上的顺序凝固,获得高质量的复合高速钢轧辊。最后,进行了复合轧辊实际生产验证。

基于充型和凝固过程数值模拟的硬盘座压铸工艺优化

给出了金属液充型和凝固过程数值模拟的数学模型及其求解方法,利用模拟软件MAGMA,模拟出硬盘座压铸成形过程的速度场、温度场和压力场,分析出硬盘座产品在压铸生产过程中产生缩孔和气孔的原因。经过模拟优化,提出了解决缺陷的方法。与实际生产对比,模拟结果准确,优化方案可行。

ZL114合金连杆充型凝固过程数值模拟研究

连杆作为空压机能量转换的主要运动部件,浇注温度对其成型质量有着重要影响。本文采用Anycasting软件数值模拟ZL114合金连杆充型凝固过程,研究了640℃、660℃、680℃、700℃、720℃浇注条件下,合金连杆的成型质量,结果表明,当浇注温度为640℃时,ZL114合金连杆的部分区域会形成缩孔缩松。而随着浇注温度的升高,连杆上的缺陷逐渐减少。当浇注温度为680℃时,连杆上的缺陷消失。而浇注温度从680℃~720℃,连杆上仍没有缺陷形成。ZL114合金连杆的浇注温度:680℃~720℃。

大型薄壁铝合金筒体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程,获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布,预测出两种潜在的缺陷,即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理,充型过程中出现了回流现象,从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀,不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明,采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象,并且充型结束后铸件温度场分布合理,可以避免冷隔和浇不足缺陷。

大型支承辊钢锭数值模拟分析

运用大型商业软件ProCAST对85 t大型钢锭充型和凝固过程的温度场进行了数值模拟,预测了缩松缩孔的分布。模拟结果表明,原工艺冒口的保温效果差,冒口呈"V"形收缩,钢锭缩孔深度大,轴线疏松严重。在此基础上,冒口顶部覆盖一层保温剂,优化后工艺的模拟结果表明,保温剂可显著改善冒口的保温效果,减少缩孔深度,提高钢锭的质量。