珠钢CSP薄板坯凝固层厚度研究

结合珠钢生产实际情况,采用射钉法来测定二冷区不同位置的凝固坯壳厚度,试验结果表明,4.8m/min拉速下铸坯液芯长度为4820mm,4.5m/min拉速下铸坯液芯为4490mm,两种拉速下连铸坯坯壳厚度的实际测量结果与凝固传热模型计算结果一致。整个凝固过程坯壳厚度生长符合平方根定律。

济钢板坯铸机凝固壳厚度计算模型的探讨

在射钉试验和生产实践数据的基础上,通过对凝固平方根定律进行演变计算,运用函数回归和函数归一化处理,建立起了板坯铸机二冷区凝固壳厚度快速计算模型。经实践验证,该快速计算模型计算的结果准确可靠。

重钢板坯连铸过程中铸坯凝固壳厚度的测定及应用

采用射钉法测定2#连铸板坯的凝固壳厚度，选取钢种Q235A和D36在铸坯断面宽度方向上的1／2、1／4和1／8处应用射钉法进行测试。结果显示，铸坯在1／4断面位置凝固壳最厚，1／2和1／8断面位置较薄，并得到断面为170mm×1400mm的Q235A钢种和断面为240mm×1400mm的D36钢种的平均凝固系数分别为25．18mm/min1／2和24．63mm／min1／2。进而为优化二冷工艺及开口制度提供了可靠的依据，铸坯中心偏析得到改善。

珠钢CSP薄板坯高速连铸过程的凝固传热与铸坯凝固层厚度的研究

本文讨论了珠钢CSP薄板坯高速连铸过程的凝固传热模型,同时通过采用“射钉法”测定二冷区不同位置的凝固坯壳厚度,验证理论研究与实际测量结果的一致性。

电气工程板坯连铸模具凝固壳壁厚度的特点

减少连铸过程中外壳漏钢现象的关键是控制模具壳厚度。在凝固板坯模具上用流体的体积(VOF)和焓值孔隙度模型进行了湍流流动和传热的数值模拟,其强调流动在纵向壳厚度分布和横向方向上的影响。其结果表明,射流在窄面施加较强的冲击,将导致在一定的范围冲击点附近的壳厚度零增加现象。最薄的壳上板的横截面,主要定位在狭窄面的中心,其次是近宽面的拐角处。喷嘴优化可以明显提高蛋壳厚度,并使其更均匀。

板坯连铸结晶器内凝固坯壳的三维数值模拟

基于流场和温度场的计算，对断面为1780 mm×225 mm 的板坯结晶器进行数值模拟，考虑3种不同水口条件下，钢液流动对凝固壳的冲刷，计算出凝固壳厚度的三维分布特征，并与二维切片法的计算结果进行了对比。结果表明：有水口时结晶器角部位置凝固壳最大值为约45 mm，宽面和窄面中心凝固厚度壳最大值为24 mm，分别比无水口条件下凝固壳薄1～2 mm；钢液的扩散会使凝固壳在距离结晶器角部300 mm和顶部400 mm的位置形成约深度2．5 mm的凹陷；同时钢液会冲刷整个结晶器窄面的凝固壳，在窄面中心最严重；对比不同的水口，凸底水口冲刷最大，凹底最小。

连铸板坯凝固壳形貌测试及模拟

通过射钉法在铸坯横断面1/2,1/4,1/8三个位置测量170mm×1400mm断面AH36钢在1.25和1.35m/min两个拉速下的连铸板坯凝固坯壳厚度,根据凝固定律,利用铸坯凝固坯壳厚度确定液相穴长度以及凝固终点.应用板坯连铸二次冷却仿真软件对其进行凝固过程模拟计算,得到凝固壳生长形貌,横向和纵向凝固壳厚度变化趋势,以及横向内弧表面温度.对比测量结果与模拟结果,验证在同一位置凝固壳厚度基本一致,铸坯最先凝固的位置为1/4处,凝固末端位于1/8处.对连铸板坯凝固壳形貌的研究为二冷制度的设计以及优化提供了有效依据.

铸铁空心型材连续铸造中凝固层增长模型研究

在垂直上引无芯连铸工况下,管芯内铁液静压力和管坯自重的周期性作用,消除了凝固管壳与石墨套之间的气隙,为建立凝固层增长模型创造了理想的初始边界条件。垂直连铸结晶器本身温度场的分布以及圆锥形铁液液柱蓄热量由下至上逐渐减少,抵消了凝固层由下至上逐步增厚引起的热阻增加,使得不同高度上的径向热传输量与结晶器轴向距离无关,成为常数。实验和计算表明,在所确定的各种参数条件下,拉拔过程中凝固层厚度(δ)与管壳在结晶器中停顿的时间(t)呈简单线性关系。

射钉法测量坯壳厚度的实践

在柳钢板坯2号连铸机生产管线钢L415-1S时,采用射钉法在不同位置测量断面尺寸220 mm×1 500 mm在1.27 m/min拉速下的凝固坯壳厚度,进而确定液相穴长度以及凝固终点,并将测量结果与现有铸机模型计算进行对比。

宽厚板坯结晶器凝固坯壳变化规律标定

采用FeS示踪剂标定的方法系统研究了宽厚板坯不同冷却强度结晶器内坯壳变化规律。从研究结果来看,弱冷工艺比强冷工艺更能确保结晶器坯壳生长均匀,同时出结晶器坯壳厚度相当;西昌钢钒1 930mm铸机凝固传热系数平均为22.9mm/min^23.3mm/min1/2,1 650mm铸机凝固传热系数平均为21.9mm/min1/2。

射钉法测量坯壳厚度在板坯连铸机上的应用

在柳钢板坯2号连铸机生产管线钢L415-1S时,采用射钉法在不同位置测量断面尺寸220mm×1500mm在1.27m/min拉速下的凝固坯壳厚度,进而确定液相穴长度以及凝固终点,并将测量结果与现有铸机模型计算结果进行对比,优化轻压下参数并应用于生产,最终较好地改善了铸坯内部质量.

验证2#连铸机凝固终点的位置

对2#连铸机高锰中碳系列的钢种根据不同的断面和拉速进行射钉实验,根据低倍图测得凝固坯壳的厚度,依据坯壳理论厚度计算公式,求出综合凝固系数K,最终算出凝固终点,并与二级理论模型进行比较。

二次冷却动态控制的研究与分析

二次冷却喷水量的控制直接影响连铸机的生产率和板坯质量 ;为了实现热装热送和直接轧制 ,需要生产高温无缺陷板坯 ,因此二次冷却控制必须使用计算机动态自动控制模型 ,文章根据二次冷却数学建模原理和连铸生产工艺 ,探讨如何实现二次冷却动态控制。

板坯连铸结晶器传热系数

采用数学解析方法对连铸结晶器壁的热流量及结晶器和冷却水之间的传热进行了详细的分析,对炼钢厂连铸过程计算机(DKS)中现有换热系数的计算公式的来源进行了详细阐述和推导,并对现有计算公式作了改进.

连铸圆坯拉速与温度关系的量化研究

采用液固成型仿真软件Pro CAST模拟连铸圆坯在结晶器的成型过程,根据所需凝固层厚度并结合不同的金属液注入温度选择相应的合理拉速,并对结果进行分析检测。结果表明,钢液温度越高,则拉速越慢,晶粒会出现粗大现象,影响圆坯整体力学性能的同时还会降低实际生产效率。?220 mm的37Mn5连铸圆坯钢最佳的拉坯参数:钢液温度为1 520℃,拉速V=0.945 m·min^(-1),中间包过热度ΔT=23℃。该工艺条件下,结晶器内的温度场分布均匀、稳定,连铸圆坯表面及内部质量好,生产率高。

合金钢连铸凝固末端位置测定

对莱钢特钢厂合金钢连铸凝固末端位置进行了测定,在连铸机上进行了GCr15、20CrMnTi、42CrMo、22CrMo4个钢种的射钉试验。根据凝固理论完成了试验计算和分析,较为系统和准确地测定出特钢合金钢连铸机二冷区凝固坯壳的厚度及凝固终点的位置。为确定凝固末端电磁搅拌位置、二冷制度的优化提供可靠的依据。

厚度可调结晶器所铸铸坯角部纵裂的改善

日本神户钢铁公司加古川钢铁厂4号板坯连铸机生产厚度为230mm和280mm两种板坯。该铸机从投产开始就使用在线厚度可调结晶器。用这种结晶器。

连铸工艺过程模拟软件的开发

用有限元方法开发了实用的连铸过程模拟软件CCSOLVER,且进行了实际应用。软件在设计上力求模块化、微机化,以及生产和研究并用的原则。软件包括了以下模块:1)初始拉坯工艺过程模拟:2)坯壳温度场和坯壳厚度分布;3)铸坯应力发展及裂纹倾向预测;4)二冷段水量分布优化;5)均热炉中和热送过程中铸坯温度变化模拟。软件在设计上涉及铸机参数、铸坯材料及连铸类型,可成为铸机设计、操作工艺制定、缺陷分析和铸坯质量控制的有力工具。