有凸缘圆筒件拉深工艺研究

针对有凸缘圆筒件拉深成形过程,确定了各工序合适的工艺参数,并结合首次拉深的网格变化,保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行。

凸缘圆筒件成形工艺分析及模具设计

对有凸缘圆筒件成形工艺讨论、分析,比较多次正拉深,和正、反拉深的加工方案,从而采用正反拉深复合加工,减少拉深次数,提高加工效率和降低生产成本。

基于Dynaform的凸缘圆筒件拉深工艺有限元分析

针对带凸缘圆筒件在拉深试模生产中出现的凸缘起皱、零件拉裂问题,通过Dynaform软件对圆筒件的拉深成形过程进行建模与仿真计算,根据模拟结果预测了可能出现缺陷的区域,分析了影响圆筒件成形效果的关键因素。为消除缺陷,研究了压边力、拉深速度、摩擦因数、凸凹模间隙4个因素对凸缘起皱及最大减薄率的影响。以工件最大减薄率最小为目标,采用正交试验方法,获得了各影响因素对厚度指标的关键程度,并结合影响趋势图获得了最优工艺参数组合,即压边力为700 kN、拉深速度为5500 mm·s;、摩擦因数为0.100、凸凹模间隙为2.10 mm。试模后获得了合格的产品,凸缘起皱、零件拉裂问题得到明显改善,有限元模拟结果正确可靠,具有一定的借鉴性。

宽凸缘圆筒拉深件精确成形工艺研究

研究了4mm厚的1Cr18Ni9Ti不锈钢宽凸缘圆筒件成形工艺。结果表明:宽凸缘圆筒不锈钢冷拉深件实现尺寸精确控制难度很大。研制产品通过两次拉深成形,终拉深件回弹严重,高度尺寸误差大。影响拉深件尺寸超差的主要原因是回弹。由于不锈钢材料回弹大,致使法兰不平,底面不平。模具高度方向弹性变形影响回弹。可通过法兰、底平面校平,精确控制高度尺寸。

有凸缘圆筒形件的拉深工艺计算分析

对有凸缘圆筒形件的拉深工艺计算总结出了一套实用的计算方法,对从事有凸缘圆筒形件的拉深计算提供一定的参考价值。

多次拉深无凸缘圆筒形件富裕量分配

对于多次拉深无凸缘圆筒形件 ,为保证各次拉深的的变形程度合理 ,其富裕量的分配至关重要 ,介绍玄切法 ,C语言编程来完成富裕量的分配 。

带凸缘圆筒形件的拉深工艺计算方法

吸收了以往有凸缘圆筒形件的拉深计算,总结出了一套新颖的计算方法,对从事有凸 缘圆筒形件的拉深计算有很大的参考价值。

圆筒件极限拉深系数m_k研究

考虑材料加工硬化的影响,本文通过对圆筒件及带凸缘的圆筒件首次拉深过程中变形区材料的应力和应变的理论分析,推导出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数的近似计算公式。由推导公式计算的结果与实验值相比误差较小。在实际拉深此类零件时,可由推导的公式直接计算出圆筒件及带凸缘圆筒件首次拉深时极限拉深系数。

带凸缘高圆筒件成形工艺分析

结合多年实践经验,通过分析带凸缘高圆筒件成形工艺的过程,重点根据拉伸计算次数来探讨零件的成形工艺方案,并从多个方面对成形工艺进行模具设计,优化了设计方案,为类似零件的设计提供了借鉴。

某外壳零件成形工艺分析

针对底部带孔的有凸缘圆筒件成形工艺过程,确定了拉深工序的成形工艺参数,结合数值模拟方法模拟验证了拉深的成形过程。对冲孔成形工艺进行了模具设计,从而优化了工艺方案,对同类工件的成形工艺提供一定的借鉴,最终保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行。