汽车刹车片钢背落料凹模结构及制造工艺设计

汽车刹车片是易损件,寿命一般在3×10^4-5×10^4km。提高刹车片模具的使用寿命,降低制造成本,是汽车刹车片制造企业面临的一个重要课题。本文针对汽车刹车片钢背落料凹模使用寿命低的问题,对模具的结构和制造工艺进行了改进。在模具结构方面,采用了预应力套圈结构,改善了模具的受力状态;在制造工艺方面,改一次线切割工艺为两次线切割工艺,同时降低了热处理的硬度,提高了模具的抗冲击性。这些措施使模具寿命由数千次提高到2×10^5次以上,取得了很好的效果。

衔铁零件挤压凹模结构参数优化设计及模拟

针对衔铁零件的冷挤压模具——凹模的结构特点,采用正交试验方法,应用有限元分析软件DEFORM-3D对影响挤压力的凹模型腔结构参数进行优化设计,获得最优化的凹模结构参数,并在此基础上对优化后的结构进行数值模拟,得到挤压过程中凹模结构参数信息,为模具设计提供理论依据。

基于DEFORM的温挤压凹模结构优化

结合生产实际利用DEFORM有限元模拟软件对某深盲孔壳体零件进行数值模拟,探讨了该零件温挤压加工中凹模切向应力和径向应力峰值均出现在型腔内壁拐角处附近,应力集中较严重,容易导致凹模的疲劳开裂。在分析凹模失效机理的基础上,对凹模进行了优化,通过对整体式凹模和有预应力的组合式凹模两个方案的模拟结果进行比较,得出后者的应力应变分布情况较前者更为理想,从而可以提高模具的强度。

连杆盖温挤压凹模设计与结构改进

用ANSYS软件对汽车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析了凹模结构对凹模强度的影响,对凹模结构进行优化,获得了合理的凹模结构,延长了模具使用寿命。

冲裁凹模工作部分结构形式简析

讨论了冲裁凹模工作部分的结构组成,列举了各种冲裁凹模工作部分的结构形式,并从设计和制造的角度进行了分析。

提高冷挤压凹模强度方法的研究现状与进展

冷挤压凹模的服役条件恶劣,提高强度是保证其长期稳定工作的前提条件。通过分析整体式凹模的受力特点和常见的破坏形式,首先介绍了对常用的组合凹模的研究现状,提出了研究存在的不足及改进措施;其次,分析了钢带缠绕预应力凹模的优势及研究的关键技术;最后,将自增强技术引入到凹模的设计中,并分析了其应用的可行性。与多层套缩组合式预应力凹模结构相比较,缠绕式和自增强式凹模结构有更多的优势,是凹模强度研究的新趋势。

不规则冲件凹模设计

通过对不规则冲裁件冲裁工艺的分析,提出了采用整体式凹模成型时存在的问题。阐述了采用镶拼式组合凹摸的冲裁结构及其特点,着重分析了镶拼式组合凹模的设计要求,从而保证了精度、降低了成本、提高了效率。

防止凹模高速冲裁过程废料回带的方法

本文针对高速冲裁过程中废料回带产生的原因及其危害,介绍了用电火花强化改变凹模结构来防止废料回带的方法。

电器触头安装座级进模设计

介绍了制件的冲压工艺分析,带料排样方案的选择比较与设计,带料在连续送进中的导向与定位,工位间的定距形式,级进模的总装结构设计。

书架挂板冲模设计

分析了书架挂板的工艺方案,巧妙地利用可移动式凸模、凹模结构,把切边、切舌、冲孔和成形多个工序集中在一套复合模上,极大地提高了生产效率。并详细阐述了该模具主要结构设计要点,可移动式凸模、凹模结构工作原理。生产验证,该模具减少了模具套数,降低了产品成本。

圆拉方拉深凹模的结构改进

结合高正方形盒形件在拉深生产中的实际案例,详细分析了圆筒形工序件在圆拉方过程中的变形特点,找出了圆拉方过程中产生拉深质量缺陷的主要原因是拉深过程中工序件各处的变形不均匀,并据此改进了凹模结构。生产实践证明,通过改变圆拉方拉深凹模口部的形状结构,可以有效地降低变形不均匀的程度,使冲件的质量达到技术要求。

斜齿圆柱齿轮一步精密成形数值模拟

探索一种集成了分流成形与推过整形优点的一步法斜齿圆柱齿轮精密成形新工艺,以模数为4 mm、齿数为12、螺旋角为14°、齿宽为29 mm的斜齿圆柱齿轮为研究对象,设计了成形模具,采用Deform-3D软件对成形过程进行模拟研究。首先进行了新工艺的成形力分析,之后,采用控制变量法探索了齿宽方向扩腔范围b、扩腔斜角α和齿高方向扩腔范围h这3个扩腔空间结构参数对齿轮下角隅充满效果及成形力的影响。分析结果表明,新工艺能明显降低成形力。即金属分流量的多少决定着成形效果,金属分流量由b、α和h三个参数组合决定,三者影响规律类似。即当其他条件一定时,若b(或α亦或h)过小,则成形力很大,分流量不足,导致下角隅填充不饱满;反之,虽然成形力较小,能得到完整齿形,但分流量过多,容易产生废料;当b、α和h取合理组合值:b为16 mm,α为10°和h为3 mm时,成形力适中且分流量合理,可以得到无废料的完整齿形。

书架挂板冲模设计

分析了书架挂板的成形工艺方案,介绍了所设计模具的主要结构特点及工作原理。该模具设计巧妙地利用了可移动式凸、凹模结构,将切边、切舌、冲孔、成形多个工序集中在一套复合模上,极大地提高了生产效率,凸、凹模采用了镶拼结构,便于拆卸及刃磨维修。该模具在生产实践中取得了很好的实用效果。