热轧来料及冷轧工艺对连轧机出口板形的影响

基于冷连轧机组的生产实践为基础条件,概述了热轧温度系数的调整对热轧来料造成的影响,分析了热轧来料对连轧机组出口板形的影响因素,并以控制目标曲线为例作出出口板形的改进对策,以此完善连轧机组的出口板形优化水平。

热轧来料及冷轧工艺对连轧机出口板形的影响

板形是带材产品板带质量的主要测量指标之一。当前板形控制技术和工艺技术也已成为带钢材料板带轧机的附加值和最具技术含量的技术。近些年来,随着技术公司的发展和科学技术的飞速进步、冷轧产品对于用户需求的高品质、高附加值和高技术难度也大大增加,并且要求钢铁产品的品种、质量和性能都越来越高。相反,形状问题变得越来越明显,形状精度是冷轧带钢质量的主要指标,也是决定产品市场竞争力的重要因素。目前,形状控制技术已成为冷轧带钢制造的核心技术之一,也是当前轧制技术研发的前沿和热点。基于此,本篇文章对热轧来料及冷轧工艺对连轧机出口板形的影响进行研究,以供参考。

5+1型冷连轧机组工作道次模式及其工作机架优化方法

为了提高超高强钢的生产效率与质量,增强企业的竞争力,国内某钢厂新建了5+1型冷连轧机组。该机组第4机架为小辊径机架,可以采用5道次和6道次两种轧制模式。针对不同钢种应该采用哪种轧制模式?而5道次模式下应该停用哪个机架?为了解决这些问题,首先对小辊径轧机和常规轧机的轧制能力进行了对比,确定了5道次模式下2种机架组合,在保证轧制稳定性和各机架出口板形的基础上,给出了5道次模式和6道次模式的张力优化制度,并在此基础之上,进一步给出了针对不同来料的道次选择方法。通过5+1型冷连轧机组工作道次模式及其工作机架的优化,既保证了轧制的稳定性,又因为合理选择了道次工作模式,从而大大降低了机组的能耗,具有较高的经济价值。

热连轧机组轧制过程宽展量评估技术的开发

针对热连轧过程中因宽展量而导致的带钢宽度控制难度大、板形质量变差及下道工序的带钢边部裁剪过多等问题,首先对宽展量模型、宽展量影响因素及其宽展量对板形的影响机制进行了简要分析。通过分析可知宽展量设定值、宽展量分配及其影响因素的优化是解决上述问题的关键。因此在对宽展模型及板形模型研究的基础上建立了带钢宽展量范围计算目标函数、优化分配目标函数及共同影响因素优化目标函数,实现了以优良出口板形为前提的带钢宽展量范围的计算、各个机架的宽展量最优设定及其影响因素的微调优化,完成了热连轧机组轧制过程宽展量评估技术的开发,将其应用到国内某热连轧机组后提高了出口带钢的宽度控制精度及带钢板形质量。

七机架热连轧机组轧制温度综合优化技术

热连轧轧制过程中的轧制温度会影响带钢变形抗力以及轧制力的大小,进而改变带钢的出口厚度以及出口板形分布,因此,当轧制温度设定不合理时,会导致带钢的出口厚度精度变低、出口板形质量变差。充分考虑到热连轧机组的设备特点及其轧制工艺特点,首先,通过对变形抗力模型、出口厚度模型、宽展量模型以及出口板形模型的研究,定量分析了轧制温度对变形抗力、出口厚度、带钢宽展量以及出口板形的影响效果及其影响过程。然后,针对由于轧制温度设定不合理而导致的出口板形质量较差的问题,以板形分布的极值差值程度以及波动程度为约束条件建立了带钢板形横向控制目标函数与纵向控制目标函数,进而建立了带钢板形综合控制目标函数,针对由于轧制温度设定不合理而导致的出口厚度精度较低的问题,以出口厚度偏差的标准差以及出口厚度偏差的平均值为约束条件建立了带钢厚度偏差综合控制目标函数,并在此基础上以出口板形最优以及出口厚度偏差最小为目标,以7个机架的极限轧制力、宽展量以及轧制温度变化范围为约束条件建立了七机架热连轧机组轧制温度综合优化设定目标函数,实现了七机架热连轧机组轧制温度设定值的综合优化,将该优化技术应用到了国内某热连轧机组的带钢生产中后使得带钢出口板形质量得到改善,出口厚度控制精度得到提高。

5+1型轧机高强钢五道次模式轧制规程优化

某钢厂新建主要用于轧制超高强钢5+1型冷连轧机组,其第4机架采用小辊径轧机,其他机架采用普通轧机。在实际生产中,该机组同时负责其他钢种的轧制,为了避免出现轧制能力过剩等问题,基于能耗节约与稳定轧制的综合考虑,针对高强钢的轧制,5+1型冷连轧机组采用5道次模式进行轧制。在减少1个道次的情况下,为保证产品质量和轧制稳定,对机组的轧制规程提出了更高的要求。综合出口板形质量、总压下量、机组轧制过程稳定性等因素考虑,结合小辊径轧机的特点,对5+1型冷连轧机组5道次高强钢模式下的机组进行了取舍。基于出口板形分布对压下规程进行分配,在此基础上,利用两种轧机机型的特点对压下规程进行精调。张力制度的优化目标以保证小辊径轧机轧制稳定性为主,其次通过优化张力调节各个机架的出口板形,令其与压下规程优化的结果共同作用,对整体机架轧制的稳定及出口板形的优化形成互补,从而开发了5+1型冷连轧机组高强钢5道次轧制模式下的轧制规程综合优化设定技术。在轧制模式减少了1道次的情况下,优化了机组轧制高强钢的出口板形,提高了产品的质量,在减少小辊径机组打滑、振动趋势的同时,最大程度上保证了轧制的整体稳定性,大大提高了整个机组的经济效应,具有进一步推广应用的价值。