浸渍活性炭逸出氨影响因素研究

针对浸渍活性炭的氨逸出问题,采用三因素三水平响应面设计法,以逸出氨量为指标,研究了不同流量、不同时间和不同温度下对浸渍活性炭逸出氨量的影响。响应面结果分析表明,当时间为90 min,流量为1.0 L/min,温度为30℃时,浸渍活性炭逸出氨量达到最大,为75.40μg,各个因素对浸渍活性炭逸出氨量影响大小顺序为:温度>时间>流量。

低品位氧化锌矿的氨—铵盐浸出研究

对某难选低品位氧化锌矿的氨法浸出进行了研究。结果表明,以NH3-NH4Cl为浸出剂,在适宜的条件下浸出该低品位氧化锌矿,锌的浸出率可达87.51%。该浸出过程所需温度为35℃左右,能耗较低。

不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿铜浸出率影响规律的研究

通过不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿浸出影响的试验研究,确定了不同氨-铵浸出体系对铜浸出率的显著性影响顺序是:氨-氨基甲酸铵>氨-碳酸铵>氨-氯化铵>氨-氟化铵>氨-碳酸氢铵>氨-硫酸铵。采用氨-氨基甲酸铵浸出体系对新疆滴水高钙镁低品位泥质氧化铜矿进行浸出试验,铜浸出率高达85.25%。

某含锌粉尘在氨浸体系中的浸出行为研究

为了解以锌氧化物为主要含锌矿物的二次锌资源在NH3-NH4HCO3-H2O浸出体系中,杂质对锌浸出的影响,以福建龙岩某炼锌厂的含锌粉尘和分析纯氧化锌为研究对象,对比了二者浸出行为的影响因素。结果表明:锌含量为50.83%,且含有少量硫化锌、锌铁尖晶石及Cd、Mn、Fe、Ca、Pb等杂质的含锌粉尘,在NH3-NH4HCO3-H2O浸出体系的NH3与CO32-浓度比为4∶1,总氨浓度为11 mol/L,液固比为5∶l,搅拌速度为400 r/min,浸出时间为60 min,浸出温度为30℃情况下的锌浸出率才达95.10%;而纯氧化锌在NH3-NH4HCO3-H2O浸出体系的NH3与CO32-浓度比为4∶1,总氨浓度为9 mol/L,液固比为5∶l,搅拌速度为400 r/min,浸出时间为20 min,浸出温度为30℃情况下的锌浸出率高达99.80%。表明含锌粉尘中的硫化锌、锌铁尖晶石等难溶物和其他杂质影响了锌的浸出。

氨法浸出氧化锌烟尘制取活性氧化锌

为实现冶锌废渣中锌资源的再利用,以商洛炼锌厂冶锌过程中产生的氧化锌烟尘为原料,采用氨法浸出-微波蒸氨-火法焙解工艺制得粒度分布均匀的球状活性氧化锌.对锌的浸出工艺及氧化锌前驱体的热解工艺进行研究,并利用TG/DTA、XRD、SEM等测试手段对产品进行结构及物相表征.研究表明,氨法浸出过程中总氨浓度为8 mol/L、pH为10.0、液固比为4∶1、浸出温度为40℃时,锌的浸出率最高可达92.05%.浸出液经两段净化除杂后,80℃下蒸氨25 min时,制得前驱体碱式碳酸锌.在400℃焙解120 min制得平均粒径约为3μm,六方晶系的球状活性氧化锌.此法对设备要求不高,生产成本低,工艺流程短,具有较强的实用性.

含铜难处理金矿氨氰浸出矿浆选择性电积金试验研究

对某含铜难处理金矿氨氰浸出矿浆进行了选择性电积金试验研究,最优工艺条件为:矿浆浓度约20%、电流密度15 A/m2,阳极为铅合金电极,阴极为不锈钢电极,电积时间3 h。在此条件下,可实现从矿浆中选择性电积金,阴极沉积物形貌较好,附着力较强。氨氰浸出矿浆直接选择性电积金,可省去常规提金工艺的逆流洗涤、炭吸附和载金炭解吸—电积等工序,电积后的矿浆可排入到尾矿库,大大降低了生产成本和投资成本,具有一定的推广应用前景。本研究可为含铜难处理金矿开发提供重要的技术支持。

氨液浸出催化氧化制备硫酸铜晶体的方法探讨

探讨了氨液浸出催化氧化制备硫酸铜的方法,并从热力学、动力学等角度进行了分析,对其反应可能性进行了论证,从多方面对反应机理进行了探讨。同时,将氨液浸出法与高温焙烧法作了对比,对其工业生产可能性作了分析,在多次实验的基础上,得出了较为合理的工艺条件。

氨法浸出锌冶金渣尘提锌工艺及动力学研究

锌冶金渣尘作为一种重要的锌二次资源,来源广、储量大、具有较高的综合回收利用价值。以NH3-CH3COONH4-H2O为浸出体系,考察粒度、反应时间、搅拌速度、液固比、总氨浓度、NH3与NH4^+物质的量比和温度对锌浸出率的影响,结果表明:控制浸出温度为25℃、总氨浓度为5 mol/L、液固体积质量比为5 mL/g、n(NH3)/n(NH4^+)=1∶1、搅拌速度为300 r/min、浸出时间为60 min,在此条件下锌的浸出率可达84%。含锌冶金渣尘浸出动力学分析显示,浸出反应表观活化能为22.66 kJ/mol,锌浸出过程的浸出速率受固体膜层扩散及界面化学反应共同控制,并获得了浸出锌的动力学速率方程。

高碱性氧化锌矿氨性浸出研究

以NH3—NH4C1体系浸出某高碱性氧化锌矿,考察了氨浓度、液固比、时间和温度等因素对锌浸出率的影响,并分析了相应的浸出过程,得到的最佳实验条件为:NH3:NH4Cl摩尔浓度比为1∶1、氨浓度5 mol/L、液固比为3∶1、浸出时间为2 h、浸出温度40℃,此时锌浸出率为89.3%。

钼精矿氨加压浸出钼铼分离试验研究

通过对某企业自产钼精矿进行氨加压浸出依赖性参数试验研究和分析,得出了优化条件。综合试验表明,钼精矿经氨加压浸出后,钼、铼、铜的浸出率分别可达96%、98%和60%以上。氨浸液经酸沉后,钼酸铵结晶率可达98%以上。溶剂萃取试验表明,含铼滤液通过两段萃取和反萃取后,铜、钼、铼将得到彻底分离,铼的萃取率可达98%以上,经二次反萃之后,溶液中铼可富集到20 g/L以上,为铼的进一步提纯创造了有利条件。

应用氨氰浸出系统处理金铜矿石尾矿

在七十年代初期,位于毛里塔尼亚阿克扎特的TORCO工艺选厂处理了250万吨难选铜矿。TORCO工艺即难选铜矿石处理工艺包括在流态化床层焙烧炉中用盐和煤对难选铜硅酸盐矿进行还原焙烧,以将铜还原成金属态,并采用浮选回收。该矿石中还含有金和一些银。所剩尾矿含有3.1g/t金和0.8～1.0%铜。氰化物消耗量为5.5～6.5kgNaCN/t矿石。这样对常规处理来说不经济。采用氨型氰化物混合物可以将氰化物消耗量减少0.5～1.5kgNaCN/t矿石,消耗量为4kg/tNH_(3),并且金的回收率为80～90%。本文叙述了这个试验过程,工艺上的突破已用于选厂设计,该选厂在1992年上半年投产处理尾矿。

浸渍炭催化剂的氨味逸出成因调查

按照ASC浸渍炭的生产工艺,在活性炭上进行了单组分和多组分的浸渍,并对所制备的浸渍炭进行“氨味”逸出评价。实验结果表明,浸渍组分中的氨水、碳酸氢铵、碱式碳酸铜对“氨味”逸出程度的影响不显著。浸渍组分铬酸酐与氨水形成的铬酸铵是氨味释放的主要来源。通过提高焙烧温度、水洗等措施可以促进浸渍炭表面残留铬酸铵的分解和消除,但也会造成浸渍炭对氯化氰(相对湿度RH为0~50%)防护性能的下降。

紫金低浸出剂分段氨氰浸出技术首次成功应用

塔罗氧化矿选冶系统生产的第一批金锭于近日面世，标志着“低浸出剂分段氨氰浸出处理含铜低品位氧化金矿工艺”在世界上首次获得工业应用。

用葡萄糖作还原剂对富集在铁锰结核外壳中的钴的氨溶液浸出

本文对分布于海底的锰结核的富钴外壳以葡萄糖作还原剂进行了氨溶液浸出试验。氨溶液分别使用硫酸铵和碳酸铵进行浸出试验，分别以浸出时间、浸出温度、初始pH、葡萄糖浓度以及铵盐浓度为变化因素，得到了从锰铁中优先浸出Co、Ni和Co的浸出条件．

由紫金研发的低浸出剂分段氨氰浸出技术在世界上首次成功应用

塔罗氧化矿选冶系统生产的第一批金锭于近日面世，标志着“低浸出剂分段氨氰浸出处理含铜低品位氧化金矿工艺”在世界上首次获得工业应用。

改性铁基磁性材料的制备及其对水中Cd(Ⅱ)的吸附

本文通过氨性浸出方式处理吸附Cd(Ⅱ)之后的零价铁材料(Fe≡Cd),使表面吸附的Cd(Ⅱ)脱附同时对材料改性,获得了一种新的改性铁基磁性材料(MFe)。基于紫外光谱、溶液化学和量子化学分析,证实了Fe≡Cd上的Cd(Ⅱ)与游离NH_(3)结合形成Cd-NH_(3)配合物从而实现脱附的可行性。结果表明:(NH_(4))_(2)SO_(4)和NH_(3)·H_(2)O浸出可以有效脱附Fe≡Cd表面的Cd(Ⅱ)。脱附改性后材料的结构性质发生了明显改变,生成了大量吸附活性强的铁(羟基)氧化物,且—NH_(2)基团成功修饰在材料表面,为Cd(Ⅱ)提供了更多的吸附位点。改性磁性材料(MFe)对Cd(Ⅱ)的吸附量较Fe^(0)(Q_(e)=23.5 mg/g)明显提升,达47.0 mg/g,且循环再生性能良好,可高效循环6次以上。

CuO-CO_2-NH_3-H_2O体系孔雀石浸出的热力学分析

针对氨浸出孔雀石的问题,对CuO-CO2-NH3-H2O体系进行了热力学分析,获得了一系列平衡关系图.结果表明,随着pH值升高,OH^-取代CO3^2-参与形成沉淀,使稳定存在的固体按蓝铜矿、孔雀石、氢氧化铜的顺序转变.pH值对铜的溶解起决定性作用.pH值较低时,H^＋和Cu^2＋竞争与NH3的结合,溶液中铜氨配合物浓度低;pH值较高时,OH-和NH3竞争与Cu^2＋的结合,使铜转化为氢氧化铜沉淀;pH值8-11时,H^＋和OH^-的竞争作用较弱,大部分NH3与Cu^2＋形成配合物,其中Cu（NH3）2＋4为优势物种.氨浸出孔雀石的理论最佳pH值在9.3-9.4之间,该条件时总铜和总氮平衡浓度大体呈直线关系.

强化浸出降低氰化钠用量的试验研究和应用

对含铜和银的金精矿使用氨氰化作为浸出剂 ,明显强化金银浸出 ,并降低氰化钠的用量 。

冶炼废渣中铜、锌浸出的研究

主要研究了冶炼废渣中铜、锌的浸出,通过对废渣成分的分析选择了氨性浸出,首先通过四因素三水平的正交试验得到了氨性浸出的优化条件:石灰用量5%,碳酸氢铵用量30%,固液质量比为1∶4,浸出时间为36h,铜、锌的浸出率分别为58.6%和42.6%,由正交试验可以看出碳酸氢铵用量为显著因素。然后考察了石灰用量、碳酸氢铵用量、固液比、浸出时间以及氧化剂5个因素对铜锌浸出的影响,优化了氨性浸出的条件,在石灰用量5%,碳酸氢铵用量30%,固液质量比1∶4,浸出时间36h,氧化剂(次氯酸钠)用量6%的条件下铜、锌的浸出率分别为76.4%和63.4%。对同一矿样多次浸出铜、锌浸出率分别达到90.1%和84.1%。