中南股份高洁净H13钢生产实践

通过跟踪H13钢不同冶炼过程夹杂物演变规律,结合热力学计算,确认了中南股份H13钢洁净度差的主要原因。通过采取提高转炉出钢碳含量、优化炉后铝合金加入量、改善LF炉底吹氩气控制、延迟RH真空处理时间、取消钙处理等工艺措施,实现了高洁净度H13钢的连续生产,满足了韶钢H13钢高纯净度的质量控制要求。

含硫钢生产工艺研究与实践

某炼钢厂采用EAF+LF+VD+CCM流程生产20MnV6S、E355S等含硫含铝易切削钢。由于成品硫元素控制极不稳定、钢水可浇注性差,生产过程极易造成水口结瘤而中断连浇,连浇炉数≤3炉。针对这一问题,通过喂入硫铁线的方式增硫,硫收得率稳定在87%左右,通过提高电炉终点碳控制、改进电炉出钢脱氧方式、优化钙处理量、合理控制中间包过热度等工艺措施,大大改善了连铸钢水的可浇注性,连浇炉数由1~3炉提高至8~10炉。

吹氩钢脱氧铝消耗及脱氧工艺对夹杂物的影响

由250 t转炉冶炼吹氩钢的生产数据分析,发现转炉脱氧工艺对脱氧铝消耗的影响大。出钢全脱氧工艺比半脱氧工艺的脱氧铝单耗高0.28 kg/t、脱氧铝利用率低8.3%;随转炉温度的上升或氧质量分数增加,脱氧铝单耗逐步增加,同时,转炉温度的上升会引起氧质量分数的增加。通过对SPHC板坯在两种脱氧工艺下的夹杂物分析,发现:宏观上两种脱氧工艺的全氧控制水平相当,约为0.0020%;半脱氧工艺的氮质量分数为0.0020%,全脱氧工艺时为0.0025%。微观上,夹杂物主要为Al_2O_3、Al_2O_3-Mn S、氧化物和MnS/MnS-CuxS;全脱氧与半脱氧工艺相比,Al_2O_3夹杂物平均尺寸小0.6μm、Al_2O_3夹杂物比例低约25%、Al_2O_3-Mn S夹杂物比例高约20%、硫化物比例低约5%。Al_2O_3夹杂物尺寸的减小易于Al_2O_3-Mn S夹杂物的生成。