高炉两铁口出铁不均的原因分析及应对措施

针对高炉在出铁作业过程中阶段性出现的不均匀、不稳定现象,从收集到的铁量差、出铁量、出渣量、炉温、物理热、出铁时间、下渣时间等参数入手分析原因,并制定和实施了对应的治理措施,取得良好的效果。

超低排放背景下高炉出铁场除尘设计探讨

出铁场烟尘量大,因此一直是高炉环境除尘的重点,2019年,《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》正式发布,对出铁场除尘提出了更高的要求。从出铁场尘源控制、除尘管网设计、滤料选择3个方面探讨超低排放背景下出铁场除尘的设计思路,并给出相关建议。

高炉出铁过程分析及合理出铁制度确定

唐钢新区高炉出铁过程分析表明高炉铁水排放不仅受铁口出铁的影响,还受铁水在炉缸内部流动状态的影响,其中焦炭质量与渣铁流动性决定渣铁生成后在炉缸的汇集以及流向铁口区域这一过程。铁口工作状态和渣铁在炉缸内部流动的匹配决定炉前的出铁质量。通过焦炭质量的改进、对铁口出铁时间探讨和相应出铁制度的确定以及针对性的制定炉前出铁管理,有效稳定了炉前出铁,为高炉顺行提供了有力支撑。

宣钢新2#高炉出铁场除尘噪声治理应用与研究

出铁场除尘是高炉系统环境治理的重要措施,其主要设备如除尘器、离心风机、高压电机等设施在运行过程中会产生较大的噪声,对操作工和厂界外居民的身心健康产生不利影响。结合宣钢新2#高炉出铁场除尘噪声治理的应用,分析总结了出铁场除尘噪声治理的措施。

首钢股份3号高炉出铁时间稳定率提高的措施

对首钢股份3号高炉出铁时间稳定率提高的措施进行了总结。3号高炉出铁时间不稳定,最短136min,最长206min,出铁时间不稳定的主要原因是铁口角度出现倾斜、铁口过深或过浅、铁口孔道直径与高炉状况不相符、打泥量波动幅度大、被迫堵眼、铁口孔道断裂等。经过一年多的炉前出铁工作优化整改,主要整改措施是:对炉前设备定期检测并增设减速保护装置,加强泥炮质量检测并进行定期泥套维护,优化出铁速度,改进鱼雷罐运输方式等。经过两个阶段一年多的优化整改后,3号高炉出铁时间稳定率由43.3%提高至63.3%。

基于物联网的高炉出铁区域人员风险管控技术研究

为进一步提高钢铁企业高炉出铁区域人员风险管控水平,确实保障一线人员生命财产安全,基于UWB、门禁、红外热成像等物联网技术,提出人员风险管控技术。从高炉出铁区域存在的固有风险和动态风险出发,科学综合判断高炉出铁区域现状,针对风险现状予以声光报警、自动联锁等反馈,在提高预警信息可靠度的同时提供了丰富的自动化升级空间,可高效防止高炉出铁事故发生。

水冷冲天炉的连续出铁和出渣装置介绍

围绕水冷长炉龄冲天炉的炉龄问题,分析了水冷长炉龄冲天炉现有的3种连续出铁/出渣装置,包括炉前连续出铁/出渣装置、炉前出铁/炉后出渣装置及压力分渣器,说明了这3种装置的特征和特性,提出了将高炉水冷渣口用于冲天炉的技术方案,基于炉工经验详细说明了连续出铁/出渣装置的操作技术要点。最后指出:水冷长炉龄冲天炉使用何种连续出铁/出渣装置对炉龄有直接影响,需要铸造厂在水冷冲天炉项目设计前期根据各自对炉龄的要求、炉工的操作经验等因素慎重选择;另外,能否正确操作使用连续出铁/出渣装置对有关装置的实际使用效果有决定意义。

马钢4号高炉降低出铁次数的措施

马钢4号高炉开炉以后,随着产量逐步提高,出铁时间短,出铁次数偏高制约着产量的进一步提升。通过改进炉前操作制度、稳定原燃料结构、优化炉型参数、控制适宜的热制度及造渣制度、缩小送风面积提高鼓风动能,炉前出铁状况显著改善,出铁时间上升,出铁次数逐步下降。在维持较高利用系数的前提下,一次出铁时间平均延长11 min,日均出铁次数降低1.2次/d,月重叠次数由18次降为6.6次。

SiO_2微粉加入量对Al_2O_3-SiC-C出铁沟浇注料性能的影响

采用高铝矾土(8～5 mm)、棕刚玉(8～5、5～3、3～1 mm)、SiC(≤1、≤0.044 mm)、致密刚玉(≤1、≤0.044 mm)为主要原料,固定SiO2微粉和白泥的总加入量(w)为2.5%,研究了SiO2微粉加入量(其质量分数0、1%、1.5%、2%、2.5%)对Al2O3-SiC-C浇注料性能的影响。结果表明:试样在1 100、1 500℃分别保温3 h处理后,随着SiO2微粉加入量的增加即白泥加入量的降低,其加热永久线变化逐渐减少,显气孔率呈现先增大后降低的趋势,体积密度的变化趋势与显气孔率的正好相反,常温抗折强度及高温(1 450℃0.5 h)抗折强度呈现先增大后降低的趋势;当SiO2微粉加入量(w)为1.5%时,试样热震后的残余强度最大,SiO2微粉加入量(w)为2%的试样的强度保持率最低;在SiO2微粉加入量(w)为2%时,材料的抗渣侵蚀性能最好,继续增大SiO2微粉含量,抗渣侵蚀性能下降。综合各方面的因素,SiO2微粉和白泥复合使用时,SiO2微粉加入量(w)为2%左右,白泥加入量(w)为0.5%左右时,Al2O3-SiC-C快干浇注料具有最佳的综合性能。根据试验结果制备的快干浇注料在莱钢750 m3单铁口高炉铁沟使用,在未经任何修补的情况,主沟一次通铁量达到14万t。

宝钢高炉两个铁口出铁的生产组织

对宝钢高炉对角两个铁口轮流出铁的生产组织模式及实绩进行了阐述。认为开、堵口时机把控的准确性,铁口深度的适宜性、稳定性和打泥压力的适宜性、稳定性,以及有良好计划性的铁口切换是实施对角两个铁口轮流出铁的关键。宝钢高炉采取对角两个铁口轮流出铁的模式后,日均出铁次数由10~13次/d减少到7~9次/d,出渣率由86.6%升高到93.9%,炉缸活跃性指数由0.507-1.335提高到0.942~3.242。

攀钢高炉钛渣对出铁沟用耐火骨料侵蚀的相图热力学模拟分析

选取高炉出铁沟耐火材料常用的5种骨料(分别为棕刚玉、电熔刚玉、亚白刚玉、富铝尖晶石和特级矾土,粒度均为5～10 mm)和攀钢高炉钛渣(w(TiO2)=26%)作为研究对象,通过相图热力学计算和静态坩埚侵蚀试验对比研究,探讨了攀钢高炉钛渣条件下出铁沟耐火骨料的选择。热力学计算表明,电熔刚玉具有良好的抗钛渣侵蚀能力,而特级矾土骨料被侵蚀后形成的新渣相黏度高,有利于阻止渣对耐火材料的进一步渗透;而静态坩埚试验结果难以反映和判断材料高温下侵蚀的反应过程。因此,相图热力学计算技术可作为分析耐火材料侵蚀情况的可靠方法和手段。

高炉出铁沟用耐火材料的发展

通过对世界主要工业国高炉出铁沟用耐火材料材质、施工方法以及影响其使用寿命因素的分析，指出了今后发展出铁沟耐火材料的方向。

高炉炉缸三维稳态出铁模型

根据热流体力学原理和计算流体力学热焓-多孔介质方法,建立了包含铁水凝固相变的高炉炉缸三维稳态出铁数值计算模型.计算中采用等效对流换热系数的方法对炉缸、炉底的冷却条件进行了合理转化.结合实际高炉炉缸对其流场、温度场和渣皮形貌进行了数值计算和分析.给出了不同高炉容积利用系数和冷却条件下的炉缸铁水流动特征和结渣情况数据,可为现场操作提供技术参考.

钛铝酸钙加入量对出铁沟浇注料抗氧化性的影响

为了探究钛铝酸钙部分或全部替代棕刚玉对出铁沟用Al_2O_3-SiC-C浇注料抗氧化性的影响,以不同量的钛铝酸钙替代Al_2O_3-SiC-C浇注料中的棕刚玉(浇注料中钛铝酸钙的质量分数分别为0、13. 4%、26. 8%、40. 2%、53. 6%和67%,换算成钛铝酸钙对棕刚玉的替代率则分别为0、20%、40%、60%、80%和100%),经配料、混练、浇注成型、养护、干燥后,在空气气氛的高温炉中于1 450℃保温3 h氧化处理,然后测量试样的氧化率,并对氧化后试样进行XRD、SEM和EDS分析。结果表明:当钛铝酸钙替代率≤60%时,由于试样中莫来石的形成及低熔点物促进烧结等作用,试样的抗氧化性变化不大;当钛铝酸钙替代率> 60%时,试样中低熔点物增加及体积膨胀造成的裂纹增加,使试样的抗氧化性能显著降低。

高炉出铁沟喷补料实验室研制

以一级矾土熟料和碳化硅为主要原料 ,配以适量的碳质材料、复合添加剂等 ,研制出适用于中小型高炉出铁沟的快速修补用喷补料。试验结果表明 ,该料具有附着率高、粘接强度大、耐侵蚀、耐冲刷。

Sialon-TiNC复相材料在高炉出铁沟耐火材料中的应用研究

对优化了Sialon-TiNC添加量的Al_2O_3-SiC-C质浇注料进行实际工况应用评价。工业试验结果表明,采用叶蜡石、金红石和焦炭合成的Sialon-TiNC复相粉体原料可以替代传统Al_2O_3-SiC-C质浇注料中30%的高成本刚玉、碳化硅以及氧化铝等微粉,达到了良好的使用效果。

出铁沟高温自流修补料的研制与应用

对高炉出铁沟易出现开裂现象作了分析，研究了临界颗粒粒度、结合剂和悬浮剂的种类对高温自流修补料性能的影响。

迁钢1号高炉出铁时间缩短的治理实践

对迁钢1号高炉出铁时间缩短的治理实践进行了总结。认为炮泥的烧结性能和抗渣性能不能适应实际生产情况,以及高炉实际安全容铁量和炉芯温度的降低,是造成出铁时间缩短的主要原因。通过采取铁口维护、改善炉内操作等措施后,出铁情况得到明显改善,保证了高炉的稳定顺行。

大型高炉出铁沟用耐火材料的研究与应用

对大型高炉出铁沟用浇注料、捣打料、喷补料的性能进行了研究 ,分析了材料的性能、施工工艺与使用寿命的关系 ,认为适当的维护对于降低成本、提高寿命是有益的 ,铁厂需要合理的考虑使用寿命与材料的价格因素。

高炉出铁场除尘系统改造设计探讨

通过实例介绍了我国高炉出铁场烟尘治理技术,从划分除尘系统、确定风量和烟气捕集罩形式以及对主要除尘设备的选型等方面阐述了在类似除尘系统改造设计过程中应引起重视的问题。