数控车床刀架系统故障分析

近些年来,伴随着我国社会经济的蓬勃发展,为我国的装备制造业持续进步提供了充足的动力。现阶段数控车床作为我国装备制造业的核心设备,能够针对零部件形成车削螺纹加工等一系列的相关操作。因此不难看出,数控车床是我国工业装备制造业持续进步发展的关键核心。而数控车床的刀架系统在使用过程当中,如果未能形成有效的保养必然会产生一些不良的故障,常见的数控车床刀架系统故障主要有换刀指令不执行、自动换刀时刀架旋转不停、刀架锁不紧、刀架锁紧后程序中断等相关情况。如此对于数控车床使用稳定性的提升会有极为明显的干扰和影响。鉴于此种情况必须要深刻分析数控车床刀架系统的常见典型故障,结合具体分析辨别故障所在、制定相应的解决策略,这样才能够有效的提升数控车床车削加工的精度,保证数控车床的整体使用稳定性有效提升。本文则在此方面进行了论述与分析,希望本文的论述能够为我国数控车床加工零部件整体使用稳定性的有效加强,提供一些帮助与借鉴。

大型衍射光栅刻划机刀架系统的设计

设计了一套光栅刻划机刀架系统。该系统将刻划刀具部分安装于能绕鞍形滑块自由转动的安装板上,利用铰链机构来实现了刀架刻划部分与承重部分的分离,降低运动中鞍形滑块的变形、偏移等对金刚石刻刀的影响。分析了刀架运动中产生的误差以及该误差对金刚石刻刀的影响。提出了一种新型检测光路结构,该结构利用双频激光干涉仪测量运动中刀架相对于导向导轨的位移变化。结果显示,刀架单向行程约70mm时,刀架在光栅刻划阶段相对于导向导轨在分度方向的最大位移值约为60nm。由于在刻划阶段,膜层对金刚石刻刀存在约束作用,所以金刚石刻刀相对于导向导轨的实际位移会更小。利用新的刀架结构刻制了一块70mm×70mm,600gr/mm的衍射光栅,对比利用原刀架结构刻制的光栅,该光栅杂散光强度减弱,质量提高。

数控车床刀架系统故障分析

根据采集的21台某型数控车床刀架系统的故障数据,对刀架系统进行故障模式、影响及危害性(FMECA)分析,找出影响该刀架系统可靠性的关键子系统和薄弱环节,明确该型数控车床刀架系统可靠性改进的主攻方向,并有针对性地提出提高刀架系统可靠性的改进措施。

随机截尾数控车床刀架系统故障过程

根据17台某系列数控车床用刀架系统1年的15个随机截尾故障数据,首先应用故障总时间法进行故障数据预处理,然后采用图示和统计两种方法对故障数据进行趋势检验,最后通过参数估计与线性相关检验确定刀架系统故障过程符合更新过程模型,并对此进行了简要分析,为刀架系统的可靠性分析和评价提供了理论依据。

基于TOPSIS法的数控车床刀架系统故障分析

基于TOPSIS理论从故障发生频率、维修时间、维修费用和对相关部件的影响程度4个方面对数控车床刀架系统进行故障分析,通过建立决策矩阵,计算理想解和负理想解,得出刀架系统各故障模式的相对贴近度,最终得到各故障模式重要度的排序,通过与故障模式、影响及危害性分析的评价结果进行对比,得出应用TOPSIS方法的刀架系统故障模式排序更合理。

基于BDD技术下的数控机床转塔刀架系统重要度分析

提出利用BDD技术来分析数控机床转塔刀架系统各部件的结构重要度和概率重要度。将系统各部件按其重要性排列出来,利用BDD法求解各部件的结构重要度和概率重要度。结果表明:利用BDD法和FTA法求解的各部件的结构重要度和概率重要度的数值非常接近,但是利用BDD法计算效率更高,并且可在计算机上有效地进行。

基于二元决策图的数控机床转塔刀架系统重要度分析

部件重要度是指当一个部件发生故障时,对其顶事件发生概率的贡献程度,是系统中各分系统或部件重要程度的一种数量体现。根据数控机床中各部件对顶事件发生的重要性大小进行系统设计的改进是十分有用的。部件重要度计算就是在某种意义下将系统各部件按其重要性大小排列出来,根据部件重要度大小来辅助系统设计,用较少的人力、物力提高原有系统的可靠性指标,建立优化维修检测法规等[1]。

车床刀具-刀架系统的动态特性研究

一、引言 车床在加工时会产生振动并辐射出噪声,这不仅不同程度地影响加工质量和设备寿命,而且其噪声还会污染环境、影响操作者的健康。有关切削振动和噪声机理目前已有一些研究,鉴于机理的复杂性和实验条件的限制,许多方面还有待于进一步探讨。随着数控技术的发展和机床传动系统的大大简化,空载噪声会得到明显的抑制,进而切削振动和噪声的影响会更加突出。由此可见,研究切削过程以及有关结构(如工件、刀具和刀架系统)的动态特性,对于减振降噪、可靠生产是具有深远意义的。

光栅刻划刀架系统参数对光栅刻线弯曲影响

研究了光栅刻划刀架系统结构、重量及其稳定性对光栅性能指标的影响。有限元分析表明,对刻划刀架系统中的刻划刀架进行减重或使刻划刀架系统两侧的重量对称,均可降低光栅刻线弯曲。光栅刻划对比实验结果表明,配重侧有配重块的刻划刀架系统与配重侧无配重块的刻划刀架结构相比,刻线弯曲幅值由91.2nm降低至58.9nm,这与有限元分析结果在趋势上较为一致。

直线电机驱动的凸轮车削伺服刀架系统研究

在车削加工凸轮零件的过程中 ,刀具要做快速往复运动 ,其驱动单元应具有较高的速度、加速度与位置精度。本文深入研究了伺服刀架系统的构成 ;选择了刀架直线驱动元件 ;建立了直流直线电机的数学模型和控制系统。所建立的伺服刀架系统以直线电机作为刀具的伺服驱动元件 ,采用上、下位机的控制结构体系与 DSP实时伺服控制器 ,并采用先进的专家 PID控制策略 ,从而满足了凸轮车削对速度、加速度、位置精度与行程的要求。

非圆截面车削中直线伺服刀架系统的研究

介绍了用于非圆截面零件车削的刀架系统。该刀架系统主要由直线电机驱动，以８０９８单片机为主控制器，采用模拟调节校正和局部数字校正相结合的控制方式，实现高频响、大位移。

连续旋转车削刀架系统

摩擦是切削热的重要来源，它直接影响着切削热和切削温度。本文从改变摩擦方式入手，在R型车刀的基础上设计了一种可自由旋转的刀架系统，通过车刀随进给量的旋转使切削过程中的滑动摩擦（硬摩擦）部分转化为滚动摩擦，将有利于减小有效刀屑接触长度、改善刀具的散热条件，提高切削液的润滑效率。这对改善切削环境、提高刀具寿命和加工质量具有重要的意义。

用于非圆截面车削的动圈电机伺服刀架系统的设计

设计了一种新型的由动圈直线电机驱动可用于中凸变椭圆活塞车削的伺服刀架系统 ,给出了新型刀架机械系统的数学模型及其闭合控制系统的组成 .分析了动圈中温升较高的原因 ,提出了降低动圈铜损。

数控机床刀架系统故障分析及诊断

结合典型实例,对数控机床刀架部分在使用中出现的故障现象进行系统分析,针对不同的故障原因,提出相应的诊断和维修方法。

CMN-1型内磨削机大臂-刀架系统的改进设计

针对ＣＭＮ１型水轮机转轮叶片内磨削机样机大臂刀架系统工作中暴露出的一些问题，提出了改进方案并进行了改进设计，为该设备的全面完善和推广应用打下了基础。

基于T-S模糊故障树的刀架系统可靠性分析

为解决数控车床历史故障数据难以全面且精准获取,并且考虑到车床各系统故障状态呈现多态性,提出了应用T-S模糊故障树分析方法,对车床刀架系统进行故障率以及各零部件重要度分析。首先基于刀架系统结构组成以及专家调查构建T-S模糊故障树模型;利用查阅的历史故障率数据,构造各部件模糊失效子集;然后基于T-S门逻辑和各部件各模糊失效子集,计算顶事件不同状态下的模糊失效可能性以及分析顶事件不同状态下各部件的模糊重要度,找出影响整机可靠性关键部件。最后以某型号的车床刀架系统为例,找出了影响整机可靠性水平的关键部件,为后续可靠性研究提供一定参考。

数控刀架系统故障维修

本文对数控刀架系统工作原理进行阐述,主要介绍了数控刀架系统在生产过程中出现的故障,对所出现这些故障的原因进行了详细的分析,有针对性地研究出了行之有效的故障检查及排除方法。

伺服刀架系统的反复反馈误差补偿控制

对于具有滞后特性的伺服刀架系统 ,采用自校正PID控制。在此基础上 ,为进一步提高伺服刀架系统的跟踪精度 ,提出了反复反馈误差补偿控制方法。理论分析和实验结果都表明 。

高频大位移微进给直线伺服刀架系统的研究

介绍用于非圆截面零件车削的刀架系统。该刀架系统主要由直线电机驱动，以８０９８单片机为主控制器，采用软件技术实现ＰＩＤ控制参数的智能化自动整定，实现高频响、大位移、微进给的完美统一。

谈数控车床刀架系统故障维修

在数控机床维修中,经常会遇见一些刀架系统故障,给生产带来较大影响。如何快速判断故障所在,缩短维修时间,让设备尽快运转起来,显得尤为重要。本文针对四工位立式数控刀架系统在实践中所遇到的故障现象进行了研究和分析,找出了导致故障的原因,并对故障处理的关键技术也给出了相应地说明,能够较好地解决数控车床刀架故障的维修问题。