金刚石刀具刃口轮廓新型检测方法与技术

研究了原子力显微镜扫描方式及原子力微探针坐标方式的刃口轮廓测量技术。原子力探针新型检测方法与技术可以在亚微米尺度内很好地克服传统测量方法精确度低的缺点 ,而且操作简便 ,为目前超精密加工领域中金刚石刀具研磨技术水平的提高提供了有利的技术手段。

级进模刃口轮廓的干涉分析与对称性自动判别方法

提出了一种工步设计中级进模刃口轮廊的干涉分析与对称性计算机自动判别方法，介绍了实现该方法的程序流程图以及生产应用实例．

模具刃口轮廓误差的综合测量

介绍了模具刃口轮廓误差综合测量的原理以及直线、圆弧、任意曲线刃口轮廓的最佳拟合数学模型及误差评定方法，并结合冲裁模测量实例分析了测量系统的性能。

模具刃口轮廓误差综合测量

模具在现代工业生产中,以生产率高、成本低和节约原材料等特点,在各行各业中得到了广泛应用。在以刃口轮廓精度决定制成品精度的模具中,检测和提高模具刃口轮廓精度意义重大。目前,大部分模具生产企业采用样板测量,这种测量方法要事先制造样板,生产周期长,成本高,样板的制造精度影响模具刃口轮廓的测量精度。另外,样板测量只能定性测量,无法为模具刃口轮廓精度的提高提供数据。三坐标测量机测量精度高,但对生产现场的环境要求太高。因此,我们针对模具生产的特点,研究开发了能用于模具生产现场的测量仪,本测量仪测量精度高,通用性强。

基于原子力显微镜扫描的金刚石刀具纳米刃口轮廓测量方法研究

基于扫描探针理论 ,本文介绍了一种超精密加工用金刚石刀具刃口锋锐轮廓的测量方法 ,给出了测量图象并分析了测量结果 ,首次对金刚石刀具刃口轮廓参数进行了 AFM扫描原理下的初步评定。这一方法可提高金刚石刀具刃口锋锐度的测量准确度 。

CVD金刚石厚膜刀具刃口半径研磨的实验研究

CVD金刚石膜具有与单晶金刚石相近的力学性能,是一种理想的高精度刀具材料。研磨是制作CVD金刚石厚膜高精度刀具的关键环节之一。本文针对与刀具刃口半径紧密相关的研磨工艺进行了一些研究工作。实验结果表明：研磨盘端面跳动控制在10μm以内,动态不平衡度控制在0.3 g.mm/kg以内,选择1μm以下的研磨粉粒度,研磨速度控制在20-30 m/s范围,金刚石厚膜刀具刃口半径可达80 nm,圆弧轮廓精度可以控制在0.5μm左右;车削加工LY12外圆和端面,表面粗糙度可达Ra0.02μm,达到镜面效果,可以替代同等精度的单晶金刚石刀具。

钢管高速冲裁机构刀具动态仿真与工艺优化

目的优化横向拉刀的切削深度和纵向切刀的刀片刃口轮廓曲线,减小钢管切口的变形,减少毛刺的产生,提高剪切质量.方法理论分析纵向切刀刀片刃口轮廓曲线对剪切过程中管料受力方向的影响,并应用金属成形有限元软件进行动态有限元模拟;根据刀片理论轮廓曲线刀尖细而长的现象,采用两次剪切的剪切方式,并对横向拉刀的切削深度对纵向切刀刺破管壁时的受力影响进行动态有限元模拟.结果纵向切刀的刀片刃口轮廓曲线形状是影响剪切区域内材料的受力方向和剪切质量的主要因素,通过建立三维模型、合理设置边界条件、进行剪切过程的动态有限元模拟,得到相关的模拟数据.结论横向切刀的合理切削深度为管壁厚的50%～75%;曲线切刀有利于实现切削外翻,减小了钢管切口变形,减少了撕裂现象的产生以及毛刺的产生,提高了剪切质量.

金属板材分切圆盘刀磨损过程仿真建模

基于金属板材纵剪分切加工圆盘刀磨损实验和ARCHARD磨损模型,应用有限元仿真软件DEFORM-2D建立了圆盘刀刃口磨损模型,圆盘刀刃口磨损仿真轮廓与实际磨损轮廓具有良好的一致性。研究发现圆盘刀刃口各点的磨损率不同,在一个分切周期中,从圆盘刀刃口圆弧的圆柱面边界点到侧面边界点,磨损值先逐渐增大后快速减小,形成从初始圆弧变化为磨损后的椭圆弧的刃口过渡圆弧。仿真计算了圆盘刀稳定磨损阶段的刃口磨损量3D云图,呈现为向圆盘刀侧边倾斜的山丘状,分析了刃口锋利度与圆盘刀刃口磨损分布的关系,刃口越锋利磨损率越高,随着圆盘刀刃口锋利度减小,磨损峰值和不均匀性减小。

单晶金刚石刀具精密检测与评价方法研究

针对单晶金刚石刀具刃口轮廓精度的精密检测方法进行研究,首次利用形位误差仪、通过测量刀具后刀面精度的方法来反映刀具刃口轮廓精度,并基于改进后的最小二乘圆拟合方法完成刀具精度评价。通过实验,实现了形状精度在0.05μm尺度的测量,验证了本方法的有效性。