45#钢断续重载车削刃口钝化及其工艺研究

在碳素钢生产过程中,断续重载车削加工比重不断提高,刀片钝化的质量和稳定性对刀具的寿命和工件表面质量的影响重大。文章通过45#钢的断续加工车削试验,从刀具使用寿命和工件表面粗糙度两方面判定车刀片刃口钝化值的加工性能,试验结果表明:刃口半径50μm是断续重载车削加工的最佳钝化值。根据切削力分析车削切削用量的使用原则,提高加工效率;通过刃口钝化工艺及刃口半径的波动性确定钝化时间,保证车刀片切削性能的稳定性。

刃口钝化对立铣刀侧铣15-5PH性能影响的研究

为研究不同刃口钝圆半径对立铣刀侧铣加工不锈钢15-5PH的性能影响,文章通过采用AdvantEdge仿真技术,模拟实际加工中刃口半径对切削热与径向切削力的响应,并以此得到刃口钝圆最佳的半径范围。以后刀面磨损宽度为检测标准,通过侧铣对比试验可知:随着刃口钝圆半径的增加,刀具寿命呈现先增大后减小的趋势,刃口钝圆半径为8μm时刀具寿命最长,与仿真结果相吻合。该研究可为刀具设计与优化提供数据支撑。

弹性磨粒喷砂刃口钝化工艺研究

利用含金刚石和碳化硅磨料的橡胶颗粒喷射刃口是硬质合金刀具刃口钝化的一种新工艺。对喷砂压强、喷砂时间和正反转时间比等参数对刃口钝化量的影响展开研究,结果表明,钝化时间在20s内,钝化半径随钝化时间呈线性增大;形状因子K受正反转时间比影响较大;喷砂钝化后刀具刃口附近表面质量明显提高,粗糙度值降低1/2;比较喷砂钝化和拖拽钝化后的铣刀加工1Cr18Ni9Ti的耐用度,相同切削条件下,后者的磨损量是前者的2倍。

刃口钝化对PCBN刀具切削性能影响的研究

通过PCBN刀具断续切削等温淬火球墨铸铁(ADI)的试验,分析了刃口钝圆半径对PCBN刀具切削力和刀具寿命的影响。试验结果表明:准静态力与断续冲击力随钝圆半径的增大呈先增大后减小的趋势;断续冲击力与准静态力的差值称之为冲击力,它真实地反映了断续切削时刀具所受冲击大小,径向冲击力随钝圆半径的增大呈先减小后增大的趋势;刀具寿命随钝圆半径的增大呈先增大后减小的趋势,试验条件下,rn=4.8μm刀具的寿命最长,是未钝化刀具寿命的3倍左右。经分析认为,刃口钝化处理能缩短甚至消除初期磨损阶段,提高刀具的抗冲击性能,降低刀具发生崩刃、破损的概率,延长刀具的使用寿命。

基于ABAQUS刀具刃口钝化的有限元分析

以硬质合金螺纹梳刀为研究对象,应用有限元分析软件ABAQUS进行螺纹切削加工的仿真研究,分析刀具刃口钝圆半径对螺纹梳刀加工过程中切削力和切削温度的影响。研究结果表明,刀具切削温度分布主要集中在刀尖部位;随着刀具刃口钝圆半径的增加,切削力呈先增大后减小的变化趋势,而切削温度呈先减小后增大的变化趋势,刃口钝圆半径为0.02 mm时切削温度最低。实验测量结果与仿真模型的预测结果具有较好的一致性。该仿真分析为刀具几何尺寸的设计提供参考。

刃口钝化丝锥切削刃的三维建模及有限元分析

适当的刃口钝化可提高丝锥的使用寿命,如何确定特定条件下丝锥的刃口钝化值已成为提高刀具耐用度的关键因素。提出了采用Solidworks对刃口钝化丝锥切削刃进行三维建模,然后基于DEFORM对攻丝过程进行有限元仿真分析,通过轴向力、扭矩、切削温度的综合对比分析来确定最优刃口钝化半径。以切削1Cr18Ni9Ti为例进行仿真分析,表明在特定加工条件下,刃口钝化半径在0.01mm左右时,对丝锥寿命的提高是最大的。仿真结果与试验结果一致。

硬质合金刀片刃口钝化及检测技术综述

阐述了硬质合金刀片刃口缺陷的产生原因和主要的刃口处理形式及其使用工况,总结当前主流刃口钝化技术及刃口检测的技术手段,提出刃口钝化检测技术薄弱是目前国内企业普遍存在的问题。由于对该技术重视程度普遍偏低,制约了我国工具行业品质提升,也制约了刃口钝化技术装备及工艺技术的发展。

基于微喷砂射流技术的硬质合金刀片刃口钝化研究

刀具制造过程中的微观缺陷会降低刀具寿命,影响加工质量,而刃口钝化可有效消除刀具刃口缺陷。本文基于微喷砂技术对硬质合金刀片YT15进行全因素刃口钝化试验,研究了微喷砂工艺参数对刃口半径的影响以及微喷砂处理对刃口质量的影响,分析了微喷砂处理的材料去除机理。研究结果表明:微喷砂处理可有效钝化硬质合金刀片YT15刃口,改善刃口质量。

切削刀具刃口钝化复合结构优化设计

提出和建立了面向刀具刃口钝化结构研究的三维铣削加工有限元仿真模型,研究了材料本构关系模型有限元仿真关键技术;进一步进行了切削验证实验,结果表明所建立的有限元模型是正确的;最后,以钛合金加工为例,利用有限元模型,针对倒棱刃、消振棱刃、白刃三种刀具刃口型式,对不同刃带宽度和不同刃口型式下的切削效果进行了比较和分析。研究结果表明:倒棱刃口型式与圆弧钝化结构是最佳匹配的,倒棱与钝圆形成的复合结构是切削钛合金的最优刀具刃口微结构。

硬质合金刀片刃口钝化方法的试验研究

为了改善硬质合金刀片刃口钝化的质量,克服现有钝化方法的不足,根据磨料水射流作用下材料去除理论,分析磨料水射流对硬质合金刀片刃口钝化的材料去除机理,提出了运用磨料水射流对硬质合金刀片刃口进行钝化的新方法,并通过理论分析和试验验证该方法的可行性。该方法的运用能提高硬质合金刀具的效率、质量和寿命,确保刀片钝化参数的一致性。

硬质合金刀片刃口钝化方法与实验研究

为了改善硬质合金刀片刃口钝化的质量,克服现有钝化方法的不足,根据磨料水射流作用下材料去除理论,分析磨料水射流对硬质合金刀片刃口钝化的材料的去除机制,提出了运用磨料水射流对硬质合金刀片刃口进行钝化的新方法,通过理论分析和实验验证该方法的可行性。该方法的运用能提高硬质合金刀具的效率、质量和寿命,确保刀片钝化参数的一致性,并取得了较好的效果,对硬质合金刀片刃口钝化具有重要的意义。

硬质合金立铣刀刃口钝化参数对钝圆半径的影响

通过立式旋转钝化机对硬质合金立铣刀进行刃口钝化,研究了钝化速度、钝化时间、磨粒粒度、磨粒类型等钝化参数对钝圆半径的影响规律,采用数学回归方法建立钝圆半径的数学模型,并通过方差分析验证了该预测模型的正确性,为刀具钝化刃口优化和实现高速高效切削加工奠定基础。

毛刷式数控钝化机在重型铣削刀片刃口钝化中的应用

简要介绍了可转位刀片刃口钝化的作用及型式。通过在BP-MX型毛刷式数控钝化机上进行钝化试验,确定了两种重型铣削刀片刃口的合理钝化参数,并分析了该机床的加工效率。

磨料电解加工在硬质合金刀具刃口钝化上的应用

常用机械式刃口钝化存在效率低、工具损耗严重等缺点。利用电化学尖端效应结合磨料去除氧化膜,将磨料电解加工应用于硬质合金刀具钝化,可精确地加工出圆弧形刃口。扫描电镜分析表明,钝化消除刃口微小崩刃缺陷和附近前/后刀面磨削痕迹,表面粗糙度由钝化前0.31μm减小到0.14μm,刃口表面质量明显改善。对刃口附近出现微米级的腐蚀微坑做能谱分析,发现钴由钝化前5.8%减小到0.6%,表明富钴区域优先电解。微坑内存在较多杂质元素K、Cl、Na、N是电解质的残留,表明钝化后应加清洗工序。相同切削用量下的对比钻削实验,磨料电解钝化的钻头刃口磨损量略低于毛刷式钝化的钻头。

刀具刃口钝化技术及方法的研究

主要对单元的刀具刃口钝化技术进行综合研究。对刀具刃口钝化技术的核心内容进行定义。简单分析刀具刃口钝化对于刀具切削加工的影响。通过切削试验,总结出一些常用的钝化参数及各种刀具刃口钝化尺寸计算公式。钝化尺寸的计算公式在工艺中具体实施。针对我单元的现有设备对刀具刃口钝化的工艺加工方法及钝化设备的设计进行了简单研究。

硬质合金刀具刃口钝化方式对比试验研究

通过硬质合金刀具刃口钝化方式的试验研究,从钝化效率、钝化质量(刃口的均匀性)两个方面分析对比三种钝化方式(手工钝化、刀具在研磨粉中钝化、电解机械复合方式钝化)。从综合钝化效率以及钝化质量来看,钝化直线型刃口的刀具采用电解机械复合方式钝化较好,解决了目前刃口钝化存在的均匀性不好的问题,对实际生产具有指导意义。

负倒棱与圆弧刃口钝化的钻削性能试验研究

硬质合金刀具刃口钝化能有效提高刃口强度,避免崩刃,提高刀具的切削性能和耐用度。本文研究不同钝化宽度的麻花钻负倒棱型刃口加工45钢钻削性能的影响。当倒棱宽度为0.08mm时,切削力适中,断屑性能最好;在相同钝化量下,对比圆弧型和负倒棱型刃口钝化对钻削力和已加工表面粗糙度的影响。结果表明,两者所加工孔的表面粗糙度相差不大,圆弧型刃口钝化的麻花钻产生的切削力较小;负倒棱型刃口钝化的麻花钻在断屑方面优于圆弧型钝化。

毛刷式钝化机对硬质合金钻头刃口钝化试验研究

目前刀具刃口处理多采用机械钝化的方式,存在钝化效率不高、均匀性不好、钝化量不精确等问题。现采用GERBER BP-Smart毛刷式钝化机与MMD-100B型轮廓仪相结合,对硬质合金钻头刃口钝化,通过合理选择钝化参数,有效解决了上述问题,并得出一组优化参数,使钝化效率较以前提高70%。

刃口钝化对高速钢丝锥可靠性的研究

以应力强度干涉模型为基础,以刀具材料本身的临界疲劳应力小于刀具加工时刀头内的最大应力为失效判据,建立破损可靠性理论模型。对钝化处理后的丝锥进行可靠性试验并验证可靠性模型的正确性,通过对比得到刃口钝化处理对高速钢丝锥可靠性的影响。

硬质合金刀具磨料电解刃口钝化工艺试验

本文将磨料电解加工工艺应用到硬质合金刀具的刃口钝化中,并对钝化工艺方法做可行性实验研究。结果显示,新工艺可以实现刀具的刃口钝化,获得光滑的圆弧形刃口,切削刃得到明显改善。对于硬质合金刀具,磨料电解工艺的去除效率高于毛刷式钝化机2.3倍。