俄罗斯产落叶松木材干燥处理中分层温度与分层含水率关系研究初探

针对国内某些企业在干燥俄罗斯进口落叶松出现的问题,采用试验的方式对30 mm厚俄罗斯进口落叶松木材进行了干燥处理中分层温度与分层含水率关系研究。试验过程中采用3种不同的干燥基准进行了干燥试验,通过对干燥过程中木材分层温度与分层含水率变化情况的监测,根据木材干燥过程中传热和传质的关系,初步探讨了俄罗斯产落叶松的干燥处理中分层温度与分层含水率的关系;研究表明干燥初期升温速度不能太快,也不能过慢,一般应保持在每小时3℃〜5℃。为探索进口落叶松木材的干燥工艺提供了一定的理论依据。

根据油井含水率确定分层剩余油饱和度的图版法

针对开发中后期注采井分层监测作业成本高、分层动态监测资料少、分层水淹状况分析难度大等问题，首次研究了多层系油藏采用油井含水率确定分层剩余油饱和度的图版法。考虑了储层纵向非均质性，认为单井井控范围内分层含水率和分层的流动系数与全井平均流动系数之比具有对应关系，利用油井含水率确定分层含水率，并进一步确定分层剩余油饱和度。经实际生产资料分析，并与分层测试资料对比验证，符合率达到70％以上，说明图版法能应用于类似多层系油田中、高含水期的水淹层含水预测，能够弄清无产液剖面资料情况下分层动用状况，为分析剩余油分布规律、调整产液结构、实施有效的增产措施提供可靠依据。

含气条件下提高两相含水率解释精度的方法

大庆油田的开发形势突显了两相流产液剖面分层含水率解释精度的重要性，通过解析两相流递减法的解释模型，给出了两相流测井含气影响的解决办法：只要使用两相流仪器能够不受含气影响并准确测量合层的含水率，采用两相流仪器对在井下实测的产量进行分层解释，就可以大大提高分层含水率的解释精度，解释结果能够满足现场应用的要求；给出了淡水水淹层不受含气影响测准合层含水率的方法；探讨非淡水水淹层普遍适用的测准合层含水率的办法。研究结果对于制定增油降水措施、减少无效水循环、提高采收率具有重要意义。

单层剩余油饱和度定量预测研究

针对目前单层剩余油分布研究的局限性,基于油藏工程理论建立了单层规模的剩余油饱和度定量预测方法。运用物质平衡原理计算单层井点压差,而动态劈分法的运用克服了一般劈分法预测单层剩余油精度低的局限性;同时利用单井含水率校正分层含水率,使得计算结果更加合理和准确。与数值模拟方法相比,占用内存小、运算速度快、计算精度高,具有极大的矿场应用价值。

多层油藏调剖效果动态预测方法研究

针对目前调剖效果预测中存在的问题,结合调剖作用机理,采用包含调剖层和非调剖层的"多油层"理想地质模型简化实际油层,建立了多层油藏调剖效果预测解析模型。首先,根据封堵率的变化评价各理想层的吸水指数,进而利用叠加原理计算各层吸水量;然后,根据油、水井间水相渗流阻力和油井井底流压计算不同油井方向的平面分配系数,计算注水井在不同油井方向上的层内分水量;最后,根据油井动态开发数据计算各个油井的分层含水率,计算油井的受效效果。对一个实际井组的调剖效果进行了测试,表明预测结果可靠,有现场应用价值。

木材干燥应力模型的研究

将木材干燥过程中的总应变分为自由干缩、瞬时弹性应变、黏弹性应变和机械吸附应变,并在此基础上建立了木材干燥应力模型。应用此模型,只需要在干燥过程中测量出木材的分层含水率和干缩率,便可较准确计算出木材干燥应力应变。通过对30 mm厚马尾松板材干燥过程中总应变实际测量值与模型计算值的比较,验证所建模型计算出的木材干燥应力应变具有较高的准确性。

基于核磁共振的地表积雪融化入渗试验模拟

自然条件下岩体的冻融损伤程度往往决定于岩体的含水状态。但以往研究更多的关注岩体冻融的温度条件,而对其湿度条件尤其是自然条件下的吸水过程则鲜有研究。通过自主设计的室内积雪融化入渗实验,模拟自然条件下地表积雪融化下渗的过程。通过核磁共振(NMR)分层含水率测试,对积雪入渗前后试样内部的含水状态进行了实测。实验结果表明:(1)积雪融化速度及融化后入渗速度受到样品孔隙结构的显著影响,开放的宏观节理是融雪融化入渗的理想通道,孔隙率越大积雪融化入渗速率越快,在孔隙率相近的情况下,孔隙的连通性越好积雪融化入渗速率越快;(2)融雪入渗过程中样品内部水分分布不均匀,融雪入渗后样品不同位置的饱和度差异明显;(3)融雪入渗后部分样品的饱和度并没有达到冻融损伤的门槛值。考虑到自然条件下积雪融化入渗条件更为苛刻,岩体的含水状态会成为制约冻融损伤过程的关键因素。

速生杨木干燥特性研究

以速生杨木为对象,研究了干燥过程含水率随时间的变化;从终含水率、分层含水率、干燥应力3个方面分析了干燥质量。木材干燥在干燥初期速度比较快,干燥末期木材处于干燥平衡状态,含水率变化较小。得到干燥后的试件的终含水率为13.8,接近外界的空气湿度,在含水率层度干燥质量较为理想。靠近边层的初始含水率比较低,芯层含水率比较高,边层和芯层的绝对值为3.8%,说明在干燥过程中,干燥不均匀。