分层实体制造中层间应力和翘曲变形的研究

分层实体制造(LOM)是一种典型的快速成形(RP)技术,该文对分层实体制造中的层间应力和翘曲变形进行了深入研究。建立了一种LOM工艺的简化模型,通过对模型的分析,给出了零件层间正应力和切应力的计算公式。通过试验现象,对翘曲变形的两种主要形式进行了说明。首次建立了翘曲变形过程描述模型,深入分析了翘曲变形的机理,认为内应力产生的等效弯矩是使零件翘曲变形的原因。最后从材料和成形工艺两个方面对减小内应力和翘曲变形的措施进行了论述。

应用激光快速成形分层实体制造方法复制颞骨

目的 根据颞骨三维重建数据 ,利用快速成形分层实体制造方法复制颞骨实物模型。方法 利用Medview1.0将颞骨三维重建的数据文件进一步转换为STL文件 ,采用Magics6 0软件读取STL文件并进行检查和修补后输入ZIPPYⅢ快速成形机 ,设定加工参数 ,控制层厚为 0 1mm的涂覆纸逐层叠加制作出颞骨纸质实物模型。结果 得到颞骨纸质实物模型 ,实物模型的精度约为± 0 2mm ,符合耳神经外科手术的要求。结论 复制的颞骨实物模型可用于复杂耳神经外科手术的术前策划 ,并可在三维实体模型上进行各种手术操练。

分层实体制造中金属分层板结合的新方法

针对金属造型材料分层快速制造方法中存在的问题 ,提出用真空固态压力热扩散焊连接金属分层板的新方法。实验研究表明 :焊接后堆积成形方向上零件尺寸变化较小 ,且为系统误差 ,其数值仅为 1% ;结合区域原子发生了明显的扩散 ,新的晶粒组织已经形成 ;焊缝结合强度在 10 0Mpa以上 ,显微硬度与母材一致。

分层实体制造技术中激光切割路径的优化

在分层实体制造中 ,激光切割路径和切割速度影响每层的切割加工时间 .在切割速度一定的情况下 ,激光切割路径的优化与否将直接影响每层的切割加工时间 .本文对激光切割路径进行优化的方法 ,可以减少一些不必要的移动路径和缩短空行程位移 ,从而达到提高加工效率的目的 .

分层实体制造中金属层片连接的扩散焊接工艺

基于分层实体制造中金属层片的连接问题,采用金属层片间预置中间层(纯铜箔和镀铜层)工艺,在870～1020℃温度范围对0Cr18Ni9Ti不锈钢薄板进行真空热压扩散焊接试验。结果表明,随着焊接温度和压力的提高,焊接头强度提高,热变形增大;在不锈钢层片间预置铜箔,其焊接头剪切强度高于无夹层试件,并且焊接头剪切强度随中间层厚度减小而进一步提高。

基于分层实体制造的预分割成形

快速成形方法制造大型零件的一个共同难题是零件的翘曲变形。建立了描述分层实体制造 (LOM)工艺中零件翘曲变形机理的数学模型 ,指出零件长度和层间粘接结是影响变形的关键因素 ,并由此提出了预分割方法来缩短零件参与变形的有效长度。开发了相关分层与控制软件 ,并制造了大型原型。实践证明预分割方法可有效避免大型原型的翘曲 。

分层实体制造快速成形工艺参数的人工神经网络预测

针对分层实体制造快速成形中工艺准备繁杂及工艺参数非线性的特点,提出分层实体制造快速成形工艺参数预测的人工神经网络方法,建立相应的人工神经网络模型。

分层实体制造(LOM)成形过程中的热力耦合有限元分析

在分层实体制造（LOM工艺）过程中，原型件存在着翘曲变形的问题，采用热力耦合的有限元分析方法对LOM成形过程进行分析，为优化工艺参数、获得高精度的原型件提供依据。在有限元分析过程中，针对LOM成形过程的特殊性，对其材料模型的选取、材料增长过程的描述、动态的边界条件等进行了特别的处理。采用了单元的activate/deactivate技术来对LOM成形过程的材料增长过程进行描述。

提高分层实体制造精度和效率的研究

从分层实体制造的原理出发，对这种方法的原理误差进行了深入的分析，创造性地提出采用斜切法代替传统的切割方法，可以最大限度地减少分层实体制造的原理误差，同时有效地提高零件的生成效率。理论分析结果表明，与传统切割方法相比，在相同的条件下，采用本方法可以使零件的制造精度提高近200倍。在相同的制造精度下，可以使零件的生成效率提高34倍。

基于超声波焊接的木塑复合材料分层实体制造技术

提出了一种新型分层实体制造技术,以木塑复合薄片材料为原料,利用数控激光将其切割成特定形状,再应用超声波将木塑薄片分层累加焊接成型。通过试验验证了超声波分层焊接木塑薄片的可行性,并分析了该方法的优点及技术参数设置。

超声波焊接在数字化分层实体制造中的应用研究

简要介绍了超声波金属焊接的原理和设备,通过试验讨论焊接参数及工艺对焊接强度的影响,分析了将超声波焊接应用于分层实体制造的可行性.

基于冻结浆料的分层实体制造法加工陶瓷坯体

提出了一种新型陶瓷增材制造方法,浆料由陶瓷粉末、有机粘结剂和去离子水构成,单层生坯的加工过程包括:铺料、冷冻和激光扫描,层层累积成型后,将冻结状态坯体置于冷冻干燥机中干燥,得到陶瓷生坯;分析了激光加工参数和浆料固含量对于激光扫描过程的影响。结果表明:采用激光扫描图形轮廓的方式,避免了激光辐照对材料内部结构的破坏;通过与冷冻干燥技术的结合,充分保留了片层状的孔隙结构;随着激光能量密度的增大,激光扫描线的宽度和激光切割的深度增大;随着浆料固含量的增加,受陶瓷颗粒对激光能量产生散射作用的影响,激光的切割深度减小。

超声焊接在数字化分层实体制造中的应用研究

简要介绍了超声金属焊接的原理和设备,通过试验讨论焊接参数及工艺对焊接强度的影响,分析了将超声焊接应用于分层实体制造的可行性。

分层实体制造过程中热压温度场实时模拟研究

分层实体制造 ( slicing solid manufacturing,SSM)采用逐层叠加的方法加工出所需零件。但加工过程中由于温度和应力的影响 ,零件有时会产生翘曲和变形 ,特别是零件尺寸较大时尤为明显。对 SSM加工过程中零件的温度场进行了实时模拟的研究 ,建立了数学模型 ,编程实现并得到了零件温度场的变化情况。所开发的软件可以用于 SSM工艺制造中温度场的实时模拟。该软件可以计算原型各点温度变化的历程 。

分层实体制造激光光路分析与快速校准

文章介绍了分层实体制造激光快速成型机的光路系统组成 ,分析了光路系统偏差对零件尺寸形状误差的影响 ,最后介绍了激光光路快速校准的方法。

分层实体制造走纸机理的研究

着重阐述了分层实体制造激光快速成型机走纸机构的原理 ,并提出在零件加工过程中“无搭边送纸”的新概念 。

基于开关检测的分层实体制造高度测量系统性能研究

为了实时检测分层实体制造的Z向误差, 提出以开关作为检测元件的低成本高度测量系统。该系统仅由一个限位开关和步进电机驱动的工作台组成, 电机步长决定了系统分辨率。文中通过重复测量试验, 考察了工作温度环境下的电机脉冲频率和测量间隔时间对系统检测性能的影响。在电机步长等于 0 .000390625mm条件下, 得到了系统的标准偏差为0 .001mm, 两次测量的数据极差以 0 .9916的概率小于或等于五个脉冲步数。实际制作表明, 只要恰当地修正系统误差, 测量系统就能满足检测要求, 所得制件的Z向误差不超过 0. 2mm。

大型分层实体制造设备中快速送纸系统研究

分层实体制造 (SSM或LOM )工艺是快速成形技术中较适合制造大型原型的工艺。本文分析、比较了SSM工艺中几种典型的纸材快速输送系统 ,提出并设计了收纸辊与放纸辊的异步驱动结构、快速脱纸机构。实现了缓冲式并行快速走纸方式 ,提高了走纸。

复杂形面最终用途零件分层实体快速制造的精度分析

研究以金属为造形材料的复杂形面最终用途零件的分层实体快速制造，着重分析复杂形面零件现有分层实体制造的原理加工误差与残留加工量，并与三坐标数控加工进行比较，提出一种新的分层板切割加工工艺来降低分层实体制造的原理加工误差和残留加工量。以圆球曲面为对象的分析计算证明新的分层制造方法的效果─在相近或更佳精度与残留加工量的条件下可以将现有分层实体制造的分层厚度从０ ．０５～０ ．１０ ｍｍ 提高到１ ｍｍ 数量级，使最终用途金属零件分层实体快速制造成为可能。

分层实体制造激光头切割路径的建模与优化

分层实体制造 (L OM)技术中分层制造时间是由该层的切割速度与切割路径确定的 ,当切割工艺参数 (如 :切割功率、切割速度 )确定之后 ,每一层制造的时间是由该层切割 (扫描 )路径确定的。因此优化切割 (扫描 )路径对提高成型效率有重要意义 ,而分层实体制造技术中激光切割路径优化的实质是空行程路径的优化。建立了切割路径空行程路径优化的数学模型。由于求解该模型的复杂性 ,采用了分级规划的两个分步算法 :首先用改进的最近邻域算法求解轮廓边界线上的切割起点 ,然后当切割点确定后把路径优化问题归结为旅行售货员问题 (TSP) ,采用了高效的智能仿生算法——蚁群系统算法来求解。运行结果表明 ,该算法显著缩短了分层制造中的空行程 ,提高了快速原型制造的效率。