基于悬伸薄壁件内侧孔的螺旋分层铣削方法

以地铁构架牵引座内侧孔加工为例,介绍一种使用螺旋分层铣削方法加工悬伸薄壁件的方案,通过分析技术难点,选择合适的工装夹具、刀具及加工参数,解决了加工过程中的振动和进刀难题,满足了工艺要求。

微细电火花分层铣削加工实验研究

电极损耗对工件加工质量的影响显著,为保证微细电火花铣削的加工精度,需要对工具电极给予合理补偿。基于倒圆锥形电极端面,采用定长补偿法模型,进行了微型槽电火花分层多道铣削实验,并在此基础上采用层间正交加工轨迹以及通过机器视觉技术采集到稳定加工后的电极端部图像,进而确定合理的轨迹重叠路径。实验结果表明,此电极补偿模型能够有效的对电极损耗进行补偿,并且正交轨迹加工方法使加工时间缩短了50%,残切去除明显,获得了良好的加工精度。采用超景深显微镜观察所加工的微型槽底截面的直线度很好,加工深度偏差在2μm左右。

等高分层铣削手工编程方法探索

在数控加工中心的加工中,经常需要进行等高分层铣削的加工,可以用于粗加工也可以用于精加工。本文以常见的加工类型进行编程技巧方法上的探索与总结,对等高分层铣削的手工编程方法进行了整理归类,充分开发了数控系统的性能。

基于分层铣削和激光扫描的模型重构试验研究

提出一种基于分层铣削和激光扫描相结合的零件特征重构方法,此方法通过对零件外轮廓扫描获取整体外形点云数据后,通过分层铣削并进行逐层扫描获取零件内部结构的点云数据,然后导入计算机,通过数据处理得到零件的三维模型。试验结果表明,该技术方法具有数据获取准确快捷、不易受环境光干扰的特点,能够满足工程应用且能对复杂零件的内部特征进行准确重构,拓展了实际应用中模型反求的方式和方法。

宏程序在数铣分层铣削中的应用

对数控分层铣削加工中应用子程序和宏程序的两种方法进行了比较,详细介绍了宏程序的应用方法,分析了宏程序自动控制总切削深度的原理,对加工实践有较好的指导作用。

三维微细电解铣削加工的实时控制与检测

为了实现三维微细电解铣削加工过程的实时监测,建立了基于Labwindows/CVI软件平台的控制与检测系统。对该系统所采用的三维轨迹生成及控制策略,数据采集及抗干扰算法,加工时间误差补偿算法等进行了研究。首先,根据微细电解铣削加工的特点,分析了加工控制与检测系统的需求。接着,搭建了高精度的三维微细铣削加工实验硬件平台。然后,利用虚拟仪器平台建立了基于分层铣削加工方式的三维轨迹进给控制模块,并对刀具轨迹的优化进行了讨论。最后,介绍了数据采集及反馈控制模块以及实时控制的时间补偿函数。基于上述控制与检测系统,实验并成功加工出了单层尺寸为15μm×55μm×15μm的三层阶梯结构,结果表明,本系统可以满足微细电解铣削加工的高精度、快响应、稳定可靠等要求。

微细电火花铣削CAD/CAM方法研究

利用简单电极的微细电火花铣削加工具有适应性强、可操作性好等特点,在微三维结构的制作方面显示出了良好的应用前景。但是在电火花分层铣削加工中,加工表面始终存在着台阶问题,并且对方程难以给定的复杂曲面而言尤为如此。系统研究了微细电火花铣削的分层策略、电极轨迹生成方法、插补算法以及加工轨迹的平滑算法,结合等参数插补方法对分层加工后的型腔表面进行修正,较好地解决了加工台阶问题。利用所研究的CAD/CAM技术进行了加工试验,给出了亚毫米级复杂三维曲面的加工实例,验证了方法的正确性。

电极形状对电火花铣削加工底面轮廓的影响

电火花分层铣削加工技术广泛应用于微小三维结构的加工,在采用圆柱工具电极进行分层扫描加工时,由于扫描轨迹横向上各点放电量不同,在工件上会形成一定弧度的底面轮廓。从电极形状的角度分析了在端面放电方式下扫描加工出的单道直槽底面轮廓模型,借助Matlab软件对单道单向扫描加工过程进行了数值模拟,并通过圆形电极和方形电极对比实验进行了验证。

法兰盘椭圆型腔数控铣削工艺与编程研究

某型号压力容器法兰盘上具有相同规律不同尺寸的椭圆形型腔结构,本文探究了该型腔结构的数控铣削加工工艺,并运用FANUC宏程序指令工具,从如何进行椭圆结构分层铣削与粗精加工的多层嵌套循环,如何进行深度和轮廓终止条件的自动判断,如何消除轮廓加工接刀痕等方面分析了宏程序的编程思路,实现了该椭圆结构数控程序的深度分层铣削和轮廓粗精加工多层嵌套循环,无接刀痕刀路的数控程序自动生成,摆脱了对计算机编程软件的依赖,解决了低成本编程和生产通用性问题,使现场生产人员也能够快速调整程序保证加工精度,具有提高生产率的重要意义。

镍基高温合金微细电解铣削加工实验研究

针对高深宽比、复杂结构的微型腔,提出了分层电解铣削的工艺。在三轴联动微细加工平台上制作了柱状的微细电极,并在镍基高温合金上进行了微细电解铣削加工实验。研究了加工电压、脉冲参数、不同电极直径对加工精度的影响规律,成功地加工出二维结构和三维型腔。该工艺加工精度高、加工稳定性好。

普通铣床铣削键槽的加工方法与技巧

键是机械联接中常用的标准件,键的选择是机械设计中一项重要工作,键的选择包括类型选择和尺寸选择两个方面,键的类型应根据键联接的结构特点、使用要求和工作条件来选择;键的尺寸则按符合标准规格和强度要求来取定。键的加工方法种类多种多样,在专用设备上或在普通机床上均可加工本文讲述的就是在普通铣床上加工方法。

套筒滚子链齿数控铣削加工宏程序设计

本文从链齿的形状着手,利用链齿对称和正V形状,将粗加工刀路轨迹设计成对称刀路和相似性刀路,使数值计算得到简化。采用粗精分开,使加工的表面质量可以得到较好的保证。同时利用坐标系旋转建立局部坐标系,可以简化程序。该宏程序的通用性好,通过该宏程序的使用,可以提高编程效率,减少编程工作量。

微细电火花铣削在航天产品中的应用

对某预言发动机系统阀体产品的分层铣削策略、电极加工轨迹规划、电极材料类型的选择等进行了系统研究。采用CAD/CAM技术,利用现有的微细电火花加工设备进行了电火花铣削加工试验,验证了加工方法的正确性和此类产品的加工能力。

利用R参数和条件转移指令实现球面数控铣削编程

球面类三维曲面铣削加工,许多人认为只有使用CAM软件进行自动编程方可实现,实际上只要充分利用SIEMENS(西门子)802D数控系统的R参数和条件转移指令,可以方便地实现球面的铣削手工编程。根据同样原理,还可以实现椭圆、倒圆、倒角等铣削加工,充分发挥系统的潜能。

浅谈子程序在数控铣教学中的应用

子程序是数控编程过程中的一种常用功能,灵活使用子程序技术,可以减少编程时的程序量,增强数控机床的功能。本文针对子程序调用技术在数控铣床教学中的几种常用方法进行探讨与研究,希望对同行起一个抛砖引玉的作用。

UG—CAM高速加工工艺探导

选择恰当的CAM软件、生成恰当的适合高速加工的数控加工程序是高速加工的关键。UG-CAM较高计算量的编程速度及防过切自动干涉检查、较好的进给优化处理功能、较丰富的高速加工工艺优化策略及丰富的轨迹规划方法、较好的残余跟踪功能(跟踪指定尺寸刀具以某种路径方式加工不到的剩余部分),超强的待加工轨迹监控功能,较好的拐角及尖角处理工艺,较好的减震功能、强大的插补功能、这些决定了UG-CAM较适合日渐兴起的高速加工工艺。

大型薄壁硬质铝合金零件加工技术研究

以某火炮左、右组合炮箱为例,分析高强度硬质铝合金薄壁零件的加工特点,通过优化工艺路线和加工方法,运用分层铣削法加工毛坯,利用交叉分层铣削法减少零件应力变形,采用刨削法保证大面平面度要求,将左、右箱体板耦合加工各孔,保证孔的位置度要求。结果表明,该加工方法可有效提高零件的加工质量和加工效率,对控制薄板类零件加工应力变形有一定的借鉴意义。

检测盘加工方法的改进

随着新型机床和新型刀具的推广,调整加工思路,利用锪孔钻,硬质合金铣刀等新型刀具,实现加工理念的改变,铣削平面轮廓类零件,提高加工效率、降低生产成本。

动态铣在后闭锁机构箱体零件中的应用

针对箱体零件去除余量不均匀,采用传统分层铣削过程中切削抗力不稳定、切削负载不均衡、刀具磨损严重等问题,分析和阐述了制约箱体零件加工质量和效率的影响因素,提出了采用动态铣削模式,有效解决开放岛屿类零件以及封闭、半封闭型腔零件粗加工切削负载过大的问题,使生产效率成倍提高,生产成本大幅降低。

Analysis and Control of Surface Delamination Defects During Milling of Orthogonal Aramid Fiber‑Reinforced Composites Laminates

The aramid fiber-reinforced composites(AFRC)can increase the durability of corresponding applications such as aerospace,automobile and other large structural parts,due to the improvement in hardness,heat build-up,wear properties and green environmental protection.However,because of its complex multiphase structure and unique heterogeneity and anisotropy,the poor compression fatigue resistance and the incident surface fibrillation are inevitable.To improve the assembly precision of AFRC,mechanical processing is necessary to meet the dimensional accuracy.This paper focuses on the influence of contour milling parameters on delamination defects during milling of AFRC laminates.A series of milling experiments are conducted and two different kinds of delamination defects including tearing delamination and uncut-off delamination are investigated.A computing method and model based on brittle fracture for the two different types of delamination are established.The results can be used for explaining the mechanism and regularity of delamination defects.The control strategy of delamination defects and evaluation method of finished surface integrity are further discussed.The results are meaningful to optimize cutting parameters,and provide a clear understanding of surface defects control.