锦纶的酸性和分散荧光染料染色性能

探讨酸性和分散荧光染料染锦纶时,上染条件对染色的影响,分析荧光染料染锦纶的上染速率、吸附等温线和染色牢度等,并研究热定形对织物色光的影响。试验结果表明,pH值对酸性荧光染料染色织物的表观色深值影响较大;黄色荧光染料反射率高于红色荧光染料;酸性荧光染料的上染速率快于分散荧光染料;酸性和分散荧光染料在锦纶上的吸附等温线分别符合Langmuir和Nernst模型;酸性荧光染料的耐光色牢度及分散黄8GFF的耐水洗牢度较差,其它色牢度均较好。热定形对染色织物的色光影响不大。黄色荧光染料满足高可视警示服欧洲标准要求,红色荧光染料则不在标准范围内。

分散荧光染料小浴比染色工艺的优化

以表观深度和荧光强度为评价指标,采用正交试验研究染色温度、染色pH值和荧光增白剂用量对分散荧光红G、分散荧光黄8GFF和分散荧光橙2GFL小浴比染色效果的影响。通过拼色试验和工厂放样,进一步验证了优化工艺的可行性。三只染料优化的染色工艺分别为:分散荧光红G和分散荧光橙2GFL染色温度为133℃,染色pH值分别为6和5,不宜添加荧光增白剂;分散荧光黄8GFF染色温度为130℃,染色pH值为5,荧光增白剂用量不超过2.0 g/L。

分散荧光染料涤纶低温染色工艺

将苯甲醇用于涤纶分散荧光染料低温染色,研究了苯甲醇用量、分散剂用量、染料用量、染浴pH、染色温度、染色时间等对涤纶染色K/S值的影响,并测试了染色织物耐皂洗和耐摩擦色牢度。结果表明:苯甲醇可作为涤纶分散荧光染料低温染色助剂,可有效降低涤纶染色温度;涤纶低温染色的最佳染色工艺为pH=5、100℃保温60 min、分散荧光黄10GN的苯甲醇用量为15 mL/L、分散荧光红R-G的苯甲醇用量为45 mL/L,低温染色处理织物的耐皂洗和耐摩擦色牢度均可达到4~5级。

pH值对分散荧光染料色光的影响

荧光黄10GN和荧光红G是常用的两支荧光分散染料。本文从荧光反射率和色光的角度,分析了pH值对染色及后处理过程的影响,并分析了荧光黄10GN与彩蓝B、荧光红G和分散红CBN-T的拼色性能。结果发现,荧光黄10GN的荧光反射率和色光对pH的依存性不高,染浴只要在弱酸性条件下均有较好的上染;荧光红G的荧光反射率和色光对pH的依存性较高,随着pH的降低,荧光反射率下降,且色光偏蓝;荧光黄10GN与彩蓝B拼鲜蓝、鲜绿色,荧光红G与分散红CBN-T拼亮红、亮橘色,这两个组合均为易色花组合,选择合适的升温速率和保温点对染色至关重要。

涤纶织物分散荧光黄染色及易去污整理

为了改善荧光黄染色涤纶织物的易去污性,以色度坐标和亮度因子β为指标,优化染色工艺和易去污整理工艺。结果表明,荧光黄10G对涤纶织物最佳染色工艺条件为:染料质量分数1.0%(omf),染浴pH为5,染色温度130℃,染色时间40 min;最佳易去污整理工艺为:整理剂质量浓度40 g/L,焙烘温度150℃,焙烘时间60 s。整理后的涤纶织物经10次洗涤后易去污性仍达4级,经30次洗涤后其荧光性能仍可满足相关标准要求,且耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均达到4级以上。

棉和涤棉混纺织物活性荧光染料染色

采用活性荧光黄FL对纯棉和65/35涤棉混纺针织物进行染色,探讨了染色温度、时间,纯碱、氯化钠和染料用量对上染率、固色率和K/S值的影响,分析了染色织物的荧光效果,测试了染色织物的色牢度。研究结果表明,活性荧光黄FL对纯棉和涤棉织物的最佳染色工艺为：纯碱10 g/L,氯化钠50 g/L,60℃保温60 min;活性荧光黄FL用量超过4%（omf）时,染色棉织物可满足警示服的荧光要求,但非荧光活性染料的加入对染色棉织物的荧光强度影响很大;涤棉织物在1%~20%（omf）的染料用量范围内未满足警示服的荧光要求。荧光染色棉和涤棉织物具有较好的耐皂洗和耐摩擦色牢度。

涤纶织物的分散荧光黄染色性能

针对市场上高可视性警示服面料存在的荧光度差、不耐洗等缺陷,以黄色面料的色彩限值和亮度系数为主要评价标准,比较常用分散染料对涤纶织物染色的荧光性能。进一步分析荧光黄10G在不同染料浓度、染色温度、染色时间和染浴pH值等因素下对涤纶织物染色K/S值及荧光性能的影响,优化染色工艺。结果表明,荧光黄10G对涤纶织物最佳染色工艺条件为:染料质量分数0.5%～1.5%(omf),染色温度130℃,染色时间40 min,染色pH值为3～6。在该工艺条件下,织物色度x-y值和亮度系数β均能满足相关标准要求,其染色牢度均在4级以上。

涤棉混纺织物的分散/活性荧光染色

采用活性荧光黄FL和分散荧光黄10GN对65/35涤棉混纺针织物进行染色,探讨了染色温度、纯碱、氯化钠和染料用量对织物K/S值的影响,分析了染色织物的荧光效果,测试了染色织物的牢度。研究结果表明,分散荧光黄10GN/活性荧光黄FL对涤棉织物最佳染色工艺为:分散荧光黄10GN 0.5%(omf),活性荧光黄FL 6%(omf),纯碱10 g/L,氯化钠50 g/L,先使分散荧光黄10GN在高温条件下上染涤纶,再降温至60℃加碱使活性荧光黄FL上染棉,染色涤织物可满足警示服的荧光要求,但非荧光活性染料的加入对染色棉织物的荧光强度影响很大;荧光染色涤棉织物具有较好的耐洗和摩擦牢度。

涤棉针织物的分散荧光黄/涂料荧光黄染色

以最为常见的黄色高可视警示服为例,采用分散荧光黄10G和涂料荧光黄对涤棉混纺针织物进行二浴法染色,讨论了分散染料质量分数、涂料质量浓度、染色温度、染色时间及染浴pH值对染色织物K/S值及荧光性能的影响。优化的染色工艺为:采用分散荧光黄10G和涂料荧光黄对涤棉混纺织物染色,分散荧光黄染料质量分数3%(omf),染色温度125℃,染色时间25 min,染浴pH值4;荧光涂料黄质量浓度5 g/L,染色温度65 t,染色时间30 min。染色后涤棉混纺织物的亮度系数β和色度x-y值均能满足国家标准要求,色牢度达到4级。

涤纶分散荧光染色和抗紫外一浴低温加工

采用苯甲醇作为低温染色载体,对涤纶进行分散荧光染料低温染色和抗紫外线一浴加工。讨论了苯甲醇、染料、紫外线吸收剂和分散剂用量,以及染色温度、时间等对涤纶织物染色K/S值和抗紫外线性能的影响。结果表明:苯甲醇可用于涤纶荧光染料染色和抗紫外线一浴低温加工。优化的一浴法工艺为:染料1%(omf),苯甲醇20 mL/L(分散荧光黄10GN)或50 mL/L(分散荧光红R-G),紫外线吸收剂HLF 5%(omf),100℃保温60 min。染色织物可获得优良的耐洗和耐摩擦色牢度,经30次洗涤后,织物依然具有优良的紫外线防护性能。

涤氨针织物的荧光分散染料载体染色

采用单因素及正交试验对涤氨针织物载体法染色工艺进行研究。优化的染色工艺为:雅特隆荧光绿染料质量分数3%(omf),载体质量分数6%(omf),p H 5.5,染色温度110℃,染色时间40 min。载体法染色涤氨针织物的K/S值大多略低于高温高压法染色涤氨针织物,各项色牢度相似。

涤纶织物荧光染料染色和抗紫外一浴加工

采用分散荧光黄10GN、荧光红R-G和紫外吸收剂HLF,用于涤纶织物染色及抗紫外一浴法加工,探究了染料、紫外吸收剂和分散剂用量,染色温度、时间等因素对涤纶织物染色和抗紫外性能的影响,测试了染色织物表观色深(K/S值)及紫外线防护系数(UPF)。结果表明:荧光染料与紫外吸收剂HLF可采用一浴加工处理,最佳工艺为:染料1%(omf),紫外线吸收剂HLF 5%(omf),130℃保温60 min,染色织物的耐皂洗和耐摩擦色牢度均可达4~5级,耐日晒色牢度优良,30次洗涤后的织物依然保持较高的紫外防护性能。

分散荧光黄10GN拼色性能

采用分散红3B、分散蓝2BLN和分散荧光红R-G用于分散荧光黄10GN涤纶拼色染色加工,研究了染料用量及染色工艺对分散荧光黄10GN拼色性能的影响,测试了拼色织物的荧光性能及颜色特征值。结果表明:分散荧光黄10GN可采用分散红3B、分散蓝2BLN进行拼色处理,但当分散荧光黄10GN质量分数为1%,分散红3B和蓝2BLN质量分数分别超过0.06%和0.01%时,会使染色涤纶的荧光性能达不到荧光强度要求;分散荧光黄10GN与荧光红R-G拼色可获得荧光橙色。苯甲醇可用于分散荧光黄10GN低温拼色工艺,能够有效降低工艺温度,并获得与高温高压法相同的荧光效果。

超细涤纶弹力织物的分散荧光染色

针对超细涤纶织物分散荧光染料染色时容易产生色点、荧光花、色牢度差等问题,优化了染色工艺,包括染色前处理、染色温度、升温速率、染浴p H值,以及匀染剂种类等。经过大生产实践表明,优化工艺可提高产品的合格率,各项色牢度均达到4级以上,生产批次色差在客户接受范围之内。