基于数字图像处理的自动分板方法

针对传统覆铜板分板采用人工分板所产生的问题,如:容易损伤板面、分板后板边不齐,影响后续钻靶等问题,本文提出了一种基于数字图像处理的自动分板方法,该方法利用机器视觉技术,根据产品周围流胶信息来定位裁切线,并采用高精度伺服电机控制刀具沿裁切线分板、切割回收多余铜箔。经验证,该方法分板板边齐整,不会损伤产品。

波纹气分板流化床干燥玉米膏的热效率

为提升玉米膏在惰性粒子流化床干燥生产过程中的热质传递性能,采用实验室自设计的波纹气分板替代了传统的平板气分板。通过实测热效率与进风速率、进风温度等参数间的对应关系曲线,获知了操作热效率的若干变化规律。在此基础上,借助极差分析的正交实验设计,开展了相应的参数影响水平及取值优化研究。结果发现:热效率随进料质量流量或惰性粒子静床高的提高而增大,随惰性粒子粒径的提高而减小,随进风速率或进风温度的提高而先增大后减小;与传统的平板气分板相比,新型波纹气分板有助于设备获得更高的操作热效率,增幅可达25%～40%;各参数对热效率影响的作用强弱依次为进料质量流量>进风速率>惰性粒子粒径>惰性粒子静床高>进风温度;在实验拟定的考察范围内,优化的参数组合为进风速率5.5 m/s、进风温度85℃、惰性粒子粒径1.5 mm、进料质量流量11.5 g/s及惰性粒子静床高40 mm,对应的操作热效率约可高达0.378。

装载新型波纹气分板流化床的干燥强度研究

为提升惰性粒子流化床的生产效率,在传统平板直孔及改良的斜孔气分板研究的基础上,设计加工了一种具有波纹板面结构的新型气分板。以洗衣粉悬浮液为模型体系,通过实测干燥强度随进风速率、进风温度、惰性粒子直径、进料体积流量及惰性粒子静床高等参量的变化曲线,考察分析了该新型气分板的生产操作性能。结果发现：在相同的操作工况下,与装载斜孔气分板时相比,装载该新型波纹气分板时的设备操作压降增加了6%~10%,干燥强度指标提高了15%~30%,生产效率得到提高。

烟花分板码垛系统设计及优化

针对烟花生产线中插板组分板、码垛工序,研发一种烟花分板码垛系统。基于集成单元化思想,通过确定外载荷、工作压力、工作行程等参数计算出标准气缸的缸径、推力两个主要参数,选取气缸型号并验证了气缸选取的合理性;根据气缸参数及工作条件,运用AMEsim软件对气缸气动过程进行分析,得到气缸推杆运动过程中较稳定的结论,并利用纵向气缸推杆最大位移波动值对系统进行了优化设计,设计结果使烟花生产线中自动分板、码垛环节得以实现。

数控铣刀式分板机专用冶具设计

当前电路板分板工艺有多种方式,通过数控铣刀式分板使用较为广泛。通常数控铣刀式分板机为提高效率都是双工位作业。分板机需要配套专用的分板夹具使用,如何保证PCB电路板切割产品的高质量和效率,与分板夹具设计息息相关。因此,以市场上常用的一款数控铣刀式分板机为例,介绍分板夹具的设计方法。

一种PCB自动分板及自动测试设备

以一种印刷电路板(PCB)生产线改造为例,分析对比改造前后该PCB生产线分板及测试的工艺流程。结合该PCB来料连板的特点以及技术要求,给出了此种PCB生产线自动分板及自动测试的总体设计方案。实际生产表明,该自动分板及自动测试的设计结构简单合理,自动化程度高,减少生产安全隐患,节约人工成本的同时,提高生产效率。

PCBA分板与开短路浅析

PCBA分板包括装配前分板和装配后分板,前者只有在进行回流焊后需要进行小单元局部的选择性波峰焊时才应用得到,而后者较为普遍。根据装配拼板的小单元之间连接设计的不同,PCBA分板可以分为V槽分板、吊点分板、邮票孔分板等方法。PCBA分板过程如若处理不当,一些非PCB缺陷不良的开短路也会随之而生。本文通过分析一些PCBA分板不良所导致的开短路失效范例供借鉴,以及提出优化的分板方式,目的是提高PCBA分板质量和避免不必要的品质纠纷与经济损失。

PCB分板过程的应力分析与评估

在电子产品的生产、测试、包装、运输等环节都会存在各种机械应力作用于产品,该应力会对产品可靠性造成不良影响。通过采用电阻测量法,对PCBA分板过程中的机械应力进行量化测量,并分析讨论分板过程中应变分布情况以及对产品可靠性的影响,结果显示要满足应变小于1000μStrain的条件,需要距离V-cut槽5mm以上。

顶盖侧分板侧整形侧翻边侧冲孔模具设计

通过对顶盖侧分板产品件的工艺分析,详细介绍了冲压工艺方案确定的具体内容,并针对此工艺方案,重点阐述了顶盖侧分板侧整形侧翻边侧冲孔模具的结构、工作过程和设计要点(包括子母斜楔)。

印制板电路内层AOI在线分板技术的应用分析

随着印制电路板中制造向智能化发展,内层AOI在线分板技术成为了大多数厂家青睐的选择。文章旨在通过对激光打码技术,动态读码原理,内层AOI生产运作,数据库的应用进行分析,以期降低生产工序内层AOI检板环节的成本,并满足客户日趋严格的可追溯性需求。

基于焊装工艺的分片式后尾门外板电泳流痕解决方案

汽车白车身(BIW)电泳二次流痕问题是汽车涂装车间由来已久的问题,各大主机厂的涂装工艺工程师尝试了多种方案,也取得了一定成效。文章基于焊装工艺探索降低电泳流痕的方案,从数模结构上分析了电泳留痕的原因,提出了用车身胶堵住电泳流痕的方案,最后跟踪一年量产车的电泳流痕状态,得出结论,在优化油漆工艺的基础上,通过增加车身胶能显著降低电泳二次流痕问题。

基于楔板型分束镜的望远镜系统优化设计

研制基于楔板型分束镜的可见-红外光同步成像望远镜系统,通过优化设计分束镜楔角,抑制反射可见光鬼像产生,校正透射红外波段像差,实现对可见光波段与红外波段同时成像。对望远镜系统进行像质检测,主次镜系统RMS为0.093λ(λ=6328nm),可见光支路RMS达到0.120λ,红外光路成像质量满足要求。该系统采用卡塞格林共光路,用楔形板实现对可见光到中红外波段光线同步成像,使得宽波段望远镜设计更加轻便的同时提升装置成像性能。

基于生成对抗网络的叠合板拆分

为了解决叠合板拆分受设计师与预制厂的差异容易出现难以设计的问题,提出了基于pix2pix算法构建叠合板拆分预测模型,通过输入支座图进而生成对应的叠合板拆分图,从而实现对叠合板快速拆分设计。探讨利用规则约束下机器学习的方法和理念,优化叠合板拆分方案,为预制厂提供了模型训练方法。为评估模型,建立基于拆分尺寸、方向与顺序掌握的评价体系。结果表明,训练后的模型可在2 s内快速绘制叠合板拆分图,且模型生成思维与人工设计思维基本吻合。

我国大豆生产波动动因分析——基于省际面板模型的实证研究

在我国大豆生产波动频繁的情况下,找出影响大豆单产、种植面积的影响因素是实现“提单产、稳面积”的首要举措。研究采用1999~2020年21个省份面板数据,在分析大豆单产、种植面积的变化趋势基础上,根据大豆单产增减趋势,把大豆产区划分成增产区、减产区和波动区,采用改进的面板数据模型分别对三个产区的大豆单产和种植面积的影响因素进行实证分析。结果表明,机械化收割、产研结合、农药投入、小型拖拉机的投入是影响不同区域大豆单产的显著因素;机械化耕作是提升所有区域种植面积的显著因素,玉米种植面积、化肥投入、农药投入、灌溉条件、科研资金与人员投入、产研结合、机械化收割是影响不同区域大豆种植面积显著因素。根据分析,提出了相应政策建议。

氨分缩器管板TA9合金层在氨环境中腐蚀特性研究

针对煤焦化硫铵生产中氨分缩器换热管板的腐蚀破坏现象,通过全浸泡试验及电化学试验探究了管板TA9合金层的耐蚀特性。利用扫描电镜(SEM)、X射线能谱仪(EDS)对TA9合金在不同温度条件下,分别含有S^(2-)、Cl^(-)、F^(-)3种阴离子及3种阴离子混合的氨水溶液中全浸试验后的腐蚀产物进行了分析;利用电化学工作站对TA9合金的腐蚀速率及表面钝化膜的耐蚀特性进行了探究。结果表明:随温度升高,TA9合金的全面腐蚀和点蚀均逐渐增强,同一温度下不同阴离子作用时腐蚀宏观形貌无显著差异,其腐蚀产物均为钛的氧化物。TA9合金的腐蚀速率受温度影响较大,在3种阴离子混合的氨水溶液中,当温度由20℃提高至90℃时,腐蚀速率由1.05997μm/a提高至10.61974μm/a,腐蚀速率增加了近10倍;当温度上升至50℃后,钝化膜对材料的保护性能降低;相同温度下F^(-)单独存在时电极表面的钝化膜电阻R变化显著,氧化还原反应最为剧烈,导致电极表面钝化膜溶解速率最快,TA9合金腐蚀速率最高。

高黏度流体下折流板结构对管壳式换热器传热综合性能的影响

针对高黏度流体在弓形折流板管壳式换热器中综合传热性能低的问题,采用甘油作为壳程高黏度流体模型介质,通过三维数值模拟计算方法对其在弓形折流板和三分螺旋折流板管壳式换热器的壳程流动特性和传热综合性能进行研究。结果表明:甘油在三分螺旋折流板换热器壳程中呈螺旋状流动状态,相比于弓形折流板而言,虽然传热性能降低,但有效降低了壳程压降,热增强因子TEF提升了4.84%~28.95%。

探究影响多分束短切毡用纱分束率的因素

探究了分束板齿间距、卷绕比、工艺线对多分束短切毡用纱的分束率和络纱顺畅度的影响,研究结果表明:分束板齿间距越大,卷绕比越小,下分束板离运转机头中心垂直距离越小、水平距离越大,丝饼分束宽度越大,分束率越高,但是络纱出团增大,络纱顺畅度低。综合拉丝实际生产工艺和络纱顺畅性,分束板齿间距齿间距最优为6.5 mm,卷绕比最优为3.7281,下分束板离运转机头中心垂直距离和水平距离最优分别为1200 mm、600 mm。

中厚板分板装置改造

针对改造前的分板装置在分板过程中容易刮伤钢板,造成表面质量缺陷,人力成本高以及操作不安全等问题,设计出了一种新型中厚板分板机,并进行了有关参数计算。技术改造后,分板机设备运行稳定,操作维护方便,故障低,大大降低了工人的劳动强度,减少了人力成本,同时,解决了由于分板造成的钢板表面刮伤的质量问题,具有一定的推广意义。

磁力分板器在提升中厚板表面质量的运用

中板厂专用钢板经过垛板后需要转到二线精整分板探伤或剪机剪切钢板后才能检验入库。原精整线简易分板装置(机械分板)在分板时,都出现分板钩刮伤钢板上表及分板过程中最上面的钢板铲伤下面一块钢板的问题,导致钢板表面质量异议。通过设计制作磁力分板装置,避免钢板表面造成刮伤,提高了钢板表面质量。

带分舱板海上风电筒型基础承载特性试验研究

为正确评估分舱对于海上风电筒型基础承载特性的影响,对有、无分舱板的相同钢筒进行室内模型对比试验,分别得出在水平荷载及弯矩共同作用下和竖直荷载作用下的荷载-位移曲线,及筒内外侧壁土压力及顶盖土压力的分布规律,同时进行有限元分析模拟。试验和计算结果表明:在竖向荷载作用下,分舱板使基础的极限承载力略有提高,分舱板分担了筒顶盖和筒壁的竖向承载,降低了顶盖的承载比例;在水平荷载和弯矩共同作用下,分舱板为筒型基础提供了较大的抗拔承载力,使筒型基础在水平和弯矩荷载作用下的极限承载力提高了20.2%,降低了极限状态下的水平位移和倾角。总之,分舱板不但可以提高海上风电基础施工浮运过程的稳定性,还可以提高基础运行时的极限承载力。