循环流化床锅炉分离器效率影响因素的试验研究

分离器效率是循环流化床(CFB)锅炉设计和运行的重要参数,为此,通过实验的方法,在实际模型中进行了试验研究,对影响分离器效率的相关因素进行了测量,并对测量结果进行了分析研究,可为分离器的设计运行提供一定的依据。

CFB锅炉分离器效率影响因素的实验研究

分离器效率是循环流化床锅炉设计和运行的重要参数,通过实际模型进行实验对影响分离器效率的相关因素进行了分析研究,得到了一些相关的结果数据并进行了分析,为研究分离器效率的影响因素和分离器的设计运行提供一定的依据。

排液阀开度对分离器分离效率影响分析

压缩机组中级间分离器的分离效率对整个压缩机组的安全运行具有重要影响,而排液阀作为级间分离器的关键部件,影响着其分离效率。本文针对DPC-2804天然气压缩机组级间分离器,基于计算流体力学(CFD)方法,采用Fluent软件对分离器排液阀流场进行了三维数值模拟,研究了排液阀不同开度对其流场分布以及分离器分离效率的影响。不同开度下排液阀流场压力分布,速度分布以及前后压差发生不同变化;随着开度的减小出现了旋涡,增大了排液阀局部阻力。

旋叶分离器中液滴运动相变特性分析

为研究AP1000核电站蒸汽发生器中初级旋叶分离器的液滴运动相变特性以及液滴相变对汽水分离性能的影响,通过建立液滴运动相变模型,基于AP1000旋叶分离器三维模型,采用欧拉-拉格朗日方法求解气液两相流动模型,计算得到了不同工况下旋叶分离器的汽水分离效率和压降的变化规律,并分析了液滴相变特性对分离效率的影响,获得了不同初始半径液滴的相变特性。计算结果表明:随着蒸汽流速的增加,分离效率和压降快速增加;压降相同时,半径较小的液滴在运动蒸发过程中半径变化百分比较大,相比半径较大的液滴其运动轨迹容易改变,更易逃逸出分离器,造成考虑相变时的分离效率降低;在正常运行工况下,液滴相变对分离效率的影响可忽略。计算结果可为进一步研究汽水分离装置中的汽水分离性能提供理论依据,并用于指导汽水分离装置的设计。

循环流化床锅炉分离器结构优化对锅炉性能的影响研究

针对240 t/h循环流化床锅炉的分离器筒体耐火材料磨损、分离效率低、排烟温度偏高、锅炉NO_(x)生成量高、带负荷能力不足等问题,对旋风分离器结构进行了优化改造。工程试验研究表明:通过分离器入口弧线尺寸优化及筒体内部耐火材料修复,旋风分离效率明显提高,飞灰中位粒径D_(50)降低到22.73μm,返料灰中位粒径D_(50)降低到132.30μm;锅炉NO_(x)初始排放浓度(质量浓度)从350 mg/Nm^(3)降至150 mg/Nm^(3)以下、结合SNCR脱硝技术NO_(x)排放浓度(质量浓度)降到50 mg/Nm^(3)以下;同负荷平均床温降幅约110℃;锅炉带负荷能力从200 t/h恢复至240 t/h。分离器效率过高时会造成高温过热器、低温过热器、空气预热器积灰严重以及旋风分离器耐火材料磨损加剧。

MFQ-1型旋转分离器与轴向型分离器性能比较

分离效率 分离比较彻底，分离效率高，回粉中不带合格粉，分离器效率：63．80％／58．56％，比轴向型效率提高9个百分点，磨煤机出力可增加36％，制粉单耗为：38．35kWh／t标煤，制粉单耗比轴向型可降低10％ kWh／t标煤（10．48-0．372=10．117）（其中0．372kWh／t标煤，为旋转分离器自身用电）

高效旋风分离器通过部级鉴定

化工部上海化工研究院研制的新型高效旋风分离器通过部级鉴定。专家认为,这种分离器效率高、阻力低、操作弹性大,达到国际先进水平,应大力推广。该分离器经太仓化肥厂一年多的运行表明,分离效率达99.2％,而阻力仅为9.33～10.67 kPa(70～80 mmHg)。其单炉每天回收煤粉5t左右。

适应度反向学习的平衡灰狼算法及其应用

针对传统灰狼优化算法位置更新时勘探与开发失衡,收敛速度慢且陷入局部最优的问题,提出一种改进的灰狼算法(balanced grey wolf algorithm based on fitness back learning,BGWO),引入非线性控制参数,增强算法前期勘探能力,加速收敛;在种群迭代阶段采用重心反向学习的最优适应度权重更新策略,平衡算法的勘探与开发。16组基准函数测试结果表明,改进后算法能自适应跳出局部最优,在加快算法收敛速度的同时提高全局收敛能力与精度。将BGWO应用于PV型旋风分离器粒级效率GBDT(gradient boosting decision tree)的建模,提高了GBDT的精度,模型相关系数0.980,均方误差0.00079,BGWO-GBDT与GBDT、PSO-GBDT和GWO-GBDT相对比,建模精度和稳定性明显提高,验证了BGWO的有效性。

枯竭砂岩型储气库脱烃装置建设必要性判定方法研究

枯竭砂岩油气藏改建的储气库储层内含有大量的原油、水等物质,普遍倾向于建设脱烃装置,以增加凝析油产量。但建设脱烃装置会增加投资费用、运行成本和能耗等,目前还没有相应的建设标准和判定准则。研究结果表明,油气藏类型决定了储层内的流体成分和剩余油含量,对于油藏和高、特高含凝析油气藏建设储气库需要增加脱烃设备,气藏则不需要;对于凝析气藏协同提高采收率的建库模式,在地层压力下降到露点压力之前注气才有脱烃的意义;烃露点决定了地面和地层条件下的产油量,是影响外输气质的重要指标,当地层压力下降线与露点线不相交,可判定无需建立脱烃装置;对于衰竭式开发的凝析气田建储气库,可通过提高分离器尺寸来实现脱烃;投入产出比小于1才能满足投资要求。文13西属中含凝析油气田建库类型,地面采出气烃露点为-0.28℃,满足国家输气标准;分离器效率98%,可有效去除地面产生的重烃凝液;投入产出比为2.63∶1,综合判定不需要建设脱烃装置。

循环流化床锅炉中灰平衡与灰循环倍率

灰循环倍率，不仅影响燃尽而且影响传热。它与飞灰份额、底灰份额的定义一样，都应以入炉灰量（含石灰石带入灰量）为基准。否则，无法计算烟气焓和烟气中飞欢浓度。必须指出，灰循环倍率不是人为选取的，它取决于分离器效率和飞灰份额。

水煤浆循环流化床锅炉物料平衡特性模型

为了解水煤浆循环流化床(CFB)锅炉的物料平衡特性,建立一维CFB锅炉模型进行模拟研究,并重点探究分离器效率和水煤浆入炉粒度的影响规律。研究结果表明:当分离器效率低时,炉内平均床料粒度较大,即床质量较低,循环量较小,锅炉整体物料循环性能较差,此时,尽管存在最优水煤浆粒度分布使当前条件下的物料循环性能达到相对最佳,但总体上看水煤浆粒度的影响较小,工程上应更专注于改善分离器性能;而当分离器效率提高时,水煤浆粒度的影响逐渐变得显著,且最优水煤浆粒径分布往细颗粒方向偏移。因此,当分离器效率足够时,可考虑适当降低水煤浆粒度,以进一步提高床质量和循环量。高效分离器+细水煤浆的参数组合能够获得较好的物料循环性能,这为水煤浆CFB锅炉的运行优化提供了方向。

130t/h循环流化床锅炉磨损原因分析及对策

介绍了国内首台130t/h煤粉炉翻新改造成130t/h循环流化床(CFB)锅炉的情况。从结构设计、分离器效率、运行控制、设备维护、耐磨浇注料性能等方面进行了分析,揭示了该锅炉金属件及耐磨浇注料磨损严重的原因,通过采取相应的对策,取得了明显的防磨效果。

100万吨/年ARGG装置油浆固含量高原因分析

介绍大庆炼化公司100万吨/年ARGG装置在生产期间出现固含量突然升高时进行的操作调整,并对影响油浆固含量高的各因素进行分析,得出油浆固含量高的原因。

循环流化床锅炉运行中出现的问题与处理

循环流化床锅炉是一种洁净煤燃烧技术、流化燃烧新型锅炉。为了脱硫、脱氮、充分、高效地利用煤碳资源，采用循环流化燃烧方式。这种锅炉具有炉内固硫、流化循环燃烧、燃烧效率高、煤品适应性大，负荷调节范围宽、由于燃烧温度低，（约850℃），炉内掺入石灰石，从而减少NOx的生成并与SO2化合成硫酸钙脱硫，可符合环保要求，它是国家推荐新产品，在我国正在逐步得到广泛应用，现将实际运行中出现的一些问题作一整理职下：

液化石油气旋流脱胺试验研究

工业侧线试验是大多数石化行业新装备开发的必要技术环节。应用前期设计的液化石油气旋流分离器,对某炼化企业300万t/a催化裂化联合装置工业现场液化石油气进行胺液旋流分离,结果表明:所设计的液-液旋流分离器能有效的脱除液化石油气中携带的胺液,其平均分离效率为88.6%,试验装置能耗低,可满足设计要求。

高温带压煤气粉尘质量浓度的测定与分析

介绍了高温带压煤气粉尘质量浓度的测定方法,对测定结果进行了分析,提出了提高旋风分离器及系统效率的方案。