振动参数对流化床分选性能的影响

干法分选对于缺水地区煤炭的加工十分必要,将振动外力场引入普通气固流化床,形成振动重介质流态化,在100 mm×100 mm×220 mm振动流化床装置上,通过分层采样分析,研究了振动及气流参数对分选效果的影响,结果表明:振动强度K对分选效果有显著影响,当K=1.63时,分选效果最佳,可能偏差E为0.07.因振幅改变引起的K的变化对分选效果的影响显著于因振动频率改变引起的K的变化对分选效果的影响.振动方向对分选效果也有较大影响,在分选状态下,垂直振动时的分选效果要优于水平振动.振动流化床的分选性能对气速u较敏感,当u=1.15 cm/s时,分选效果最佳.床层高度H愈低,分选效果愈好,但必须满足足够的分选空间,H应取75 mm.

某钛磁铁矿矿物学特征及分选性能研究

通过镜下鉴定、扫描电镜分析、化学多元素分析和化学物相分析等多种手段对某钛磁铁矿进行了工艺矿物学研究,并对影响选矿指标的主要因素进行了分析,结果表明,该矿石中的铁赋存状态较复杂,钛磁铁矿为其主要存在形式,常零星散布在脉石中,部分与钛铁矿毗连镶嵌,且普遍沿表面、边缘及裂隙发生假象赤铁矿化、绿泥石化及榍石化,粒度较为细小,由于氧化作用的影响,部分与绿泥石、榍石等脉石矿物的镶嵌关系过于复杂,将直接影响到铁精矿的产品质量。

FGX干选机选煤分选性能预测模型研究

为有效预测原煤干选指标,实现分选影响参数的量化模拟,研究了粒度上下限和全粒级分选密度对各粒级实际分选密度δ和可能偏差Ep的影响,并建立了数学模型,对山西兴县金地煤业南窑煤矿原煤进行干法分选试验,验证数学模型的准确性。结果表明,随着各粒级平均粒度变小,实际分选密度增加,细粒煤分选效果显著变差。各粒级分选密度偏差δi-δ与各粒级几何平均粒度Di的相关系数(R2)为0.91,各子粒级分选可能偏差Ep值和各分选密度δi的比值与分选入料几何平均粒度Di的相关系数(R2)为0.78。半工业试验实际分选结果与数学模型预测重复度较好。分选密度高于1.80 g/cm3,精煤灰分大于24%时,分选效率比较稳定,理论精煤产率和实际分选的精煤产率基本相近。反之,FGX分选机在低密度下分选,分选效率变差。通过对比干法分选模型模拟结果和半工业试验,证明该模型可用于干法分选的预测,对分选效果的预测和干法选厂流程设计具有指导意义。

雷达信号分选性能评价指标分析

提出了基于PRI的雷达信号分选性能评价指标定义,并根据基于PRI分选原理建立了性能指标模型,仿真了射频目标特征变化对基于PRI的雷达信号分选性能的影响。通过仿真分析,可以看出在理想的分选条件下,当随机噪声方差一定时,随着不同类信号的PRI差值增大,正确分选率随之增大,误分选率随之降低。漏分选率与随机噪声的方差有关,且随机噪声方差越大,漏分选率越小。

脉动高梯度磁选分选性能研究

为了发展脉动高梯度磁选技术,已制造一种实验室型脉动高梯度磁选机(PHGMS)。对其分选性能进行了试验。试验表明,脉动高梯度磁选能显著提高磁性产品品位和避免介质堵塞。本研究测定了脉动高梯度磁选中的脉动流体特性曲线,建立了估算脉动高梯度磁选磁性产品品位的公式。

基于脉冲串的雷达信号分选性能评估指标

针对目前基于脉冲的雷达信号分选性能评估指标不够全面且战术性体现不足的问题,本文将分选过程置于电子侦察流程中进行考察,基于去交错结果提炼出更契合战术性的分选性能评估指标。在评估分选性能时,以脉冲串为处理单元,重点关注辐射源的漏检和脉冲串的虚警。此外,考察了分选出子谐波的情况和分选处理流程的时间,又从电子情报质量的角度考察了脉冲重复间隔(Pulse Repetition Interval,PRI)估计和脉冲序列匹配度。仿真实验研究了PRI抖动和脉冲丢失对分选性能评估指标的影响。仿真结果表明,所提评估指标的实验数据与PRI抖动和脉冲丢失率对分选过程的影响机理相互印证,体现了所提指标的合理性。此外,借助评估指标可以对分选过程进行精准分析,所提评估指标的有效性及全面性得到验证。

脉动液固流化床分选性能的正交试验研究

在试验研究的基础上对脉动流化床的分选性能进行了正交试验,上升水流量、给料量及入料浓度3个影响因素,每个因素取3个水平,按L9(34)正交试验方案,设计制作了9组试验,研究了三者对降灰比、数量效率和可燃体回收率的影响顺序及显著性水平。试验结果表明:上升水流量对分选性能影响最大,给料量对分选性能影响比较大,入料浓度对分选性能影响最小,并与实验室单因素试验结果比较,验证了正交试验的可靠性。

对选粉系统分选性能评价指标的探讨

20世纪末,选粉技术在球磨机闭路粉磨系统中获得了飞速发展,到了21世纪,选粉技术又在高压粉碎系统中得到了飞速发展。与这些发展不协调的,是如何公正地评价分选性能。目前,分选性能依然沿用选粉效率来进行评价,明显落伍于时代的步伐。常说的选粉效率特指细粉回收率,是进入成品的合格的细粉量与原料里原有的合格细粉总量之比。主要考察选粉机对合格的细粉的收集能力。

全重选法赤泥选铁富集性能试验研究

针对赤泥中微细粒含量高,有价铁难分选的问题,提出一种两级旋流器和悬振锥面选矿机组合的富集方案。对旋流器和选矿机进行正交试验,以底流-5μm颗粒含量、全铁回收率和精矿品位为评价指标进行试验研究。根据研究结果分别优化了旋流器和选矿机的工艺参数,并开展联合系统试验。试验结果表明:进料品位为26.75%的赤泥经两级旋流器和悬振锥面选矿机组合分选后,获得品位为48.83%的铁精矿,较单独使用选矿机相比,铁精矿品位提高9个百分点。

重介质浅槽分选机在动力煤选煤厂的应用

介绍重介质浅槽分选机在潘一选煤厂的应用，简述了它的工作原理和系统流程；通过最小二乘法对原始数据进行调整，使原始数据更能真实反映实际生产，并通过曲线拟合的方法来评价分选性能；实践证明重介质浅槽分选机具有排矸量大（182．53t／h），分选精度高（Ep=0．0477）等特点，能有效弥补旋流器的不足。

宽粒级细粒煤振动流化床分选特性的研究

将-9 mm细粒煤作为分选对象,对宽粒级细粒煤在振动流化床的分选特性进行研究,探索振动流化床分选的入料粒度范围。研究结果表明,细粒煤在低振动频率(<10 Hz)内具有较好的灰分分选效果,且煤炭灰分随着床高增高而减小。分选试验结果显示选后细粒煤的发热量随床高增高而增大,硫分随着床高增高略有减小,为振动流化床对细粒煤的高效分选提供了理论依据和技术支持。

MoFlo高速流式细胞分选仪

简述DakoCytomation公司的MoFlo高速流式细胞分选仪的工作原理,介绍MoFlo 高速流式细胞分选仪优越的分选性能以及其独特的设计。

320m^3自吸气浮选机动力学性能研究和工程化

自吸气浮选机能够自吸空气,可以简化浮选系统的配置,是一种广泛应用的浮选机。相对于充气式浮选机,自吸气浮选机动力学性能参数与设备的结构和运转参数之间的关系更为复杂。本文通过清水动力学测试,研究了我国容积最大的320m^3自吸气浮选机的关键性能参数,研究表明:叶轮浸没深度对浮选机的吸气量影响最大,转速次之;叶轮插入深度和转速对浮选机的循环量影响较大,而叶轮浸没深度对循环量影响较小;浮选机的空气分散度达到3以上,空气分散均匀。320m^3自吸气浮选机在多宝山铜钼矿二期5.5万t/d项目实现了工程应用,测试结果表明槽内矿浆浓度分布均匀,悬浮能力好;气泡负载率超过了38g/L,矿化效果较好;取得了回收率90%的良好分选指标。

重介质旋流器不同入口结构的性能分析

对煤炭分选过程中广泛使用的重介质旋流器的入口结构进行优化分析,并对四种不同的蜗壳包角的重介质旋流器进行性能分析。结果显示,180°蜗壳包角的分离性能最佳,可提高分选性能,提高煤炭的清洁性得到高品质的煤炭。

某钛铁矿石的工艺矿物学特征

通过对矿石成分和结构构造、钛铁矿的产出形式和蚀变类型、钛铁矿的能谱微区成分和嵌布粒度等的分析,总结出影响钛铁矿选矿指标的主要矿物学特征,并对钛铁矿分选性能的影响因素进行了分析。最终查明矿石中钛的赋存状态较为分散,其中钛铁矿常零星散布在脉石中,部分沿钛磁铁矿边缘分布,且普遍沿表面、边缘、粒间及裂隙发生榍石化、金红石化及赤铁矿化,粒度较为细小。由于氧化作用的影响,部分钛铁矿与榍石镶嵌关系过于复杂将是影响钛精矿质量的主要原因;即使采用细磨工艺,矿石中的钛铁矿亦很难获得较充分的解离。研究成果为钛铁矿的选矿工艺研究提供了指导。

模块式气固流化床干法选煤技术的研究

基于选煤技术集约化、高效化、经济化的思想,建立了处理能力为40～60 t/h的模块式气固流化床干法选煤系统,与KZA2050型空气重介质干法分选系统相比,可大幅度降低基建及运行成本,减小了占地面积及三维空间。该模块式气固流化床干法选煤系统采用B-A型磁铁矿粉和B-A型煤粉的混合物作为宽粒级加重质,提出了将循环加重质及引风除尘系统的出料直接返回分选机的新型床层调控方法,优化了工艺流程,增强了床层密度和高度的均匀与稳定,提高了流化质量。在此基础上,还详细考查了该干法选煤系统的分选性能,试验结果表明,该系统能有效分选50～6mm的煤炭,当分选密度为1.33、1.61 g/cm3时,所得可能偏差分别为0.05、0.06g/cm3。

新型短体浮选柱的研究

介绍一种新型短体浮选柱──旋流器式浮选柱的结构，工作过程及分选状况；分析探讨了旋流力场在降低浮选柱高度方面的独特作用及显著效果，指明该浮选柱是一种工艺性能完备的新型短体浮选柱。

动筛跳汰机床面运动曲线的研究

根据动筛跳汰分选过程的特点 ,分析了动筛下降期颗粒沉降规律 ,讨论了机械驱动装置产生的正弦速度曲线和液压驱动装置产生的梯形速度曲线特征 ,推导了床面纵向各点动力学参数变化规律 ,提出了床面各点上颗粒脱离筛面实现床层松散的通用条件 ,计算了两种床面运动曲线下不同密度颗粒在床层不同位置的脱离点 .发现梯形波曲线驱动时筛面各点加速度远大于高密度颗粒沉降加速度 ,筛面各点物料均能脱离筛面 ,床层有足够的松散空间和时间且移动速度快、处理量大、分选精度高、适应性强 ;正弦曲线驱动时 ,在选煤工艺要求的频率、振幅条件下 ,排料端的高密度颗粒难以完全脱离筛面或脱离床面的时间短 ,矸石层的移动只能靠纵向压力梯度 ,移动速度慢 ,通过量仅为梯形波曲线的 1/ 2～ 1/ 3,导致处理量小 ,而在相同处理量时分选精度低 ,矸石带煤量较高 .

浮选机应用现状与展望

浮选是一种重要的矿物分离方法,通过调整矿物颗粒的表面物理化学性质,使目的矿物颗粒疏水附着在气泡上,并随气泡上浮成为泡沫产品,可以实现目的矿物与其他矿物的分离。气泡的产生、矿粒与气泡的作用、矿化气泡的形成以及泡沫与矿浆的分离都是在浮选机中进行的,因此浮选机的性能直接决定浮选指标的优劣。在总结国内外代表性浮选机(丹佛D-R型浮选机、Wemco浮选机、奥托昆普Tank Cell型浮选机、Mesto浮选机、BGRIMM浮选机、新型双叶轮浮选机等)应用现状的基础上,重点介绍了几种比较典型的、应用较为广泛的机械搅拌式浮选机的结构特点和分选性能,并对其发展趋势进行了展望。

新型双叶轮浮选机离心叶轮结构设计与优化

通过有机结合离心叶轮与搅拌叶轮,前期设计了2+1结构模式的双叶轮控制系统浮选机。为了进一步优化双叶轮浮选机搅拌系统,设计了不同结构离心叶轮,分别对使用不同离心叶轮时浮选机充气、水力空化和磷矿浮选分选性能进行了研究。试验结果表明,浮选机的充气、空化性能与离心叶轮的结构特征有关。大叶轮直径和套筒结构有利于增大浮选机的充气量,直叶片中空轴打孔结构有利于增大离心叶轮水力空化强度。通过细粒难选胶磷矿浮选试验,发现分选性能受离心叶轮结构特征影响较大,叶轮直径较大、直叶片、带套筒、中空轴上部打孔的离心叶轮获得的浮选分离效果较好。与常规机械搅拌自吸式浮选机相比,双叶轮控制系统浮选机具有较好的分选性能,在最优条件下,浮选精矿P_(2)O_(5)的品位、回收率、选矿效率分别可以提高1.44、8.95和5.12个百分点。