PDC钻头等切削体积布齿优化设计

在PDC钻头切削齿几何描述的基础上,考虑到钻头旋转钻进时因切削齿周向角不同,即切削次序不同而造成的相互覆盖,建立了切削体积的计算方法和利用线性规划进行PDC钻头等切削体积布齿优化设计的方法,并编制了计算机程序。程序设计的实例结果表明,该方法能较大幅度地提高切削体积均匀度。该方法的提出使得PDC钻头优化设计更加系统化、参数化、自动化。

考虑切削次序的PDC钻头切削体积计算研究

PDC钻头优化设计和力学分析都需要准确计算切削体积,本文在PDC钻头切削齿几何描述的基础上,考虑到钻头旋转钻进时因切削齿周向角不同,即切削次序不同而造成的相互覆盖,建立了切削切削面积、切削体积的计算方法,编制了计算机程序,给出了计算实例.该方法的建立为PDC钻头受力分析、磨损规律研究和PDC钻头的优化设计奠定了理论基础.

基于VERICUT等体积切削算法对数控程序的优化

文中介绍了VERICUT等体积切削算法的优化原理,优化方法和操作流程。VERICUT等体积切削算法不会改变原程序运行轨迹,只是对其进给速率进行动态调整,保证机床处于稳定的切削状态,降低刀具的磨损,最终实现提高生产效率,降低加工成本的目的。

PDC钻头等体积布齿设计计算方法探讨

等体积设计是PDC钻头布齿设计的基本原则之一,等体积设计原则下要求PDC钻头旋转一周每一颗切削齿所切削的岩石体积相等。目前发表的文章大多是对布齿设计原则作了详细说明,而在如何实现方面没有进一步探讨。在综合考虑了钻头冠部形状、切削齿的空间布置、切削齿的工作角、切削齿尺寸、切削齿的相互作用等因素的影响后,建立了对切削齿进行等体积布置设计的数学计算模型并选取适当的数值计算方法求解,为PDC钻头的计算机辅助设计和性能模拟分析提供了一种有效的方法,实例计算表明该模型和求解方法具有实用性。

高速加工技术的探讨及应用

本文介绍了高速切削的速度、切削力、表面质量及刀具寿命之间的关系,提出了满足高速切削基本条件的合理工艺路线,探讨了MasterCAM软件和PowerMILL软件在高速切削中对刀具路径的优化作用。

基于PowerMILL Vortex旋风铣与MachineDNA系统应用研究

旋风铣Vortex是Delcam最新的高速区域清除加工策略,可用于2轴、3轴、定位五轴以及残留加工。和传统高速加工方法相比,可节省多达60%的加工时间。Machine DNA是Delcam的一项最新专利技术,它可捕捉单个机床的运行特点和数据,并使用捕捉的数据来完善Power MILL产生的刀具路径[1]。旋风铣Vortex与Machine DNA的结合使粗加工效率提升的同时,最大限度地发挥机床潜能,从而可在合理安全的切削条件下实现加工效率最大化。

悬臂式斗轮取料机的取料探讨

结合对悬臂式斗轮取料机取料方式的描述,对其计算公式在真实运用过程中的合理性探讨和分析。

臂式带回转斗轮取料机构步进深度的简化计算

臂式带回转斗轮取料机构的实际取料截面是复杂的两个月牙形,为保证取料连续、均匀,设计时控制臂架回转速度按1/cosθ的函数变化,同时需根据计算设置合理的步进深度;本文通过具体的计算分析得出合适步进深度的简化计算公式,为工程师的实际工作提供便利。