切削挤压铰刀

切削挤压铰刀河北正定５４２０厂（０５０８００）朱峰葆标准铰刀铰削时，主切削刃和过度刃连接处极易磨损而不断后移，且由于铰刀刃带的存在而使这一区域的后角迅速变小，切削抗力增大，加工精度下降，此时应及时刃磨。为减小复磨次数，出现了如图１所示的切削挤压铰刀。...

铝合金深冷挤压切削加工有限元仿真及实验研究

目的为提升大变形技术的加工效率和质量,消除变形热带来的影响,提出一种基于传统切削的深冷挤压切削(Cryogenic Temperature Extrusion Machining,CT-EM)工艺,并通过数值模拟与实验验证了该方法的可靠性。方法利用DEFORM软件中的点追踪与流动网格法对不同切削压缩比(1.4、1.6、1.8)条件下的等效应变、应变率及切屑成形过程进行了有限元模拟,开展了切削实验,并对切屑的形貌及微观组织进行了分析。结果挤压切削分为初始切入、切屑成形以及稳定成形3个阶段,第二变形区的网格畸变最严重;等效应变随着压缩比的增大而增大,其值在1.2~1.6之间,与计算值较吻合;等效应变率产生于第一变形区宽度为200~250μm的区域,且CT-EM具有更高的等效应变率;CT-EM制备的切屑带材表面粗糙度低、裂纹少、成形能力更优,切屑内的微观组织被强烈细化(<200 nm),达到了超细晶结构,且产生了大量的位错缠结区。结论深冷处理可提升7系铝合金切削加工时的成形能力,晶粒细化是较大的等效应变与应变率共同作用的结果,模拟数据对实验结果有较好的支撑。

切削-挤压复合成形技术

提出了一种新的翅片管无屑切削挤压复合成形方法。对成形原理及切削、挤压翻转、弯曲成形3个阶段的特点进行了研究,建立了翅片几何尺寸的理论计算公式,分析了适合这种加工的刀具结构特点,给出了刀具的设计原则,通过实验获得了主偏角、切削深度、进给量等工艺参数对翅片几何尺寸的影响规律。理论和实验研究表明:在紫铜材料的成形中,切削深度小于2mm、进给量0.5～3mm、刀具主偏角20°～50°范围内,可以稳定地形成翅高1.5～3.0mm、翅厚0.3～1.8mm的翅片。因此,合理地选择刀具结构及切削用量参数是获得理想翅片形状和尺寸的关键因素。

切削-挤压翅片管成形过程的研究

采用无屑切削-挤压成形技术加工翅片管。对翅片的成形过程和加工刀具的特点进行了研究,建立了翅片尺寸的理论模型;通过单因素试验,获得了主偏角、切削深度、进给量、切削速度等工艺参数对翅片尺寸的影响规律;以正交试验为基础,获得了翅片高度和厚度的经验公式。理论和试验研究表明,切削用量参数和刀具几何参数的精确匹配是翅片成形的关键。

功能表面切削-挤压复合成形方法的研究

提出一种切削－挤压成形法加工功能表面的复合成形工艺。该技术把切削和挤压加工方法有效地结合起来，使传统加工中的切屑变成功能表面的一部分。结合热交换器翅片结构，对成形机理进行了研究，给出了翅片结构参数的计算公式，并对影响成形过程和结构参数的因素进行了分析。通过实验获得了与理论分析相一致的结论，证明该方法是功能表面加工的一种有效的方法。

工艺参数对切削-挤压过程影响规律的研究

采用切削-挤压成形技术进行整体翅片的加工。简述了切削-挤压成形的原理,分析了有利于翅片形成的刀具结构;通过实验研究了一定刀具结构和切削速度下,保证翅片有效成形的切削深度与进给量间相互影响关系,以及切削层宽度与切削层厚度对于翅尖形状的影响;利用建立的切削-挤压力测试系统,根据实验结果获得了切削-挤压力与切削用量间的经验公式。可以为合理选择工艺参数以获得理想翅片形状和尺寸提供理论依据。

挤压切削加工对塑性材料表面性能的影响

研究一种塑性材料表面挤压切削加工工艺,可使加工的表面在满足接触刚度的前提下实现表面粗糙度的增加。以轴类工件的外圆加工为例,研究切削速度、进给量和背吃刀量等切削参数对挤压切削加工后表面质量的影响,并结合正交试验对工艺参数进行优化,最终获得了具有高粗糙度和高接触刚度的加工表面。

挤压切削加工过程的有限元仿真研究

利用Deform 3D软件建立了挤压切削加工中刀具与工件相互作用的有限元仿真模型,以不同切削速度和背吃刀量对挤压切削加工过程进行仿真分析.通过对工件加工表面变形量及残余应力等仿真结果的对比分析,总结了切削速度和背吃刀量对挤压切削加工工件表面质量的影响规律.最后,对仿真结果进行了试验验证,结果表明仿真模型能够较为真实地反映挤压切削加工的实际过程,证明了模型的有效性.

挤压切削加工工艺参数的多目标优化

高速重载制动盘表面需要具有高抗疲劳性能和接触强度,且摩擦接触时提供较大的摩擦力。为实现以上性能,提出采用挤压切削工艺对制动盘表面进行加工的方法,以获得高质量的接触表面。基于挤压切削原理,建立挤压切削力学模型。以制动盘常用材料Q345B作为试验材料,考虑切削速度、切削深度、刀具前角、刀具后角、刃口圆弧半径5个因素,以表面粗糙度、残余应力、显微硬度为评价指标进行正交试验。采用信噪比法和灰色关联度法进行多目标参数优化,获得了制动性能好、使用寿命长的制动盘表面。

翅片在切削-挤压成形过程中的应力分析

对翅片在切削-挤压成形过程中的力学特性及变形机理进行研究。提出了翅片在切削-挤压成形过程中的力学模型,利用ANSYS有限元软件计算了翅片内部的应力分布状况,对容易产生断裂和裂纹的位置进行了预测和分析,给出了进给量、切削深度和刀具主偏角对翅片应力分布的影响规律。分析结果与实验结果基本一致。

不锈钢工件小径内螺纹的切削—挤压组合加工

介绍了采用切削—挤压组合工艺加工不锈钢工件小径内螺纹的方法 ,优选了工艺参数以及切削丝锥和挤压丝锥的加工余量分配。

制造纳米材料的新颖方法——切削(英文)

超细晶和纳米晶材料通常比其粗晶材料具有更高的硬度、强度和更好的耐磨性。切削是一种大批量、低成本制造纳米结构金属和合金的新颖方法。切削是一种典型的大应变加工工艺,它可以在切屑成型的一个单一的变形过程中施加更大的应变,而且也适合高强度的金属和合金,克服了剧烈塑性变形方法的局限性。详细介绍了切削加工的大应变变形、切屑的微观结构和性能,同时提出了一些改进措施和发展前景。

基于砂型柔性挤压成形工艺的起模时间实验研究

基于数字化砂型柔性挤压/切削复合成形技术,研究不同树脂及硬化剂含量对砂型起模时间及性能的影响。实验结果表明,硬化剂含量的变化仅对起模时间呈现非线性影响,而对砂型24 h抗拉强度和透气性几乎无影响。随着树脂含量的增加,砂型起模时间减小,24 h抗拉强度增加,透气性降低,同时对不同硬化剂和树脂配比导致的起模时间规律曲线进行多元线性回归,获得了不同树脂及硬化剂配比条件下的砂型起模时间的预测模型,为砂型柔性挤压成形工艺的排产及生产效率的提高提供了理论依据。

剧烈塑性变形法制备块体纳米材料的研究与发展

综述了采用剧烈塑性变形技术制备块体超细晶和纳米晶结构金属的主要方法,如等通道转角挤压、高压扭转、累积轧合与往复挤压。并介绍了两种完全有别于传统的剧烈塑性变形制备超细晶和纳米晶金属材料的最新工艺,如大应变切削和大应变挤压切削。系统地阐明了这些方法的基本原理、变形特点及应用,分析其优缺点并提出改进措施与发展方向。

翅片整体成形过程的有限元分析

对翅片切削—挤压整体成形过程中翅片成形机理进行了简要介绍;通过对翅片成形机理进行合理的分析、简化,建立了翅片切削—挤压整体成形工艺的有限元分析模型,结合ansys软件对该过程进行了系统的分析,得到了工件内部应力分布结果,给出了翅片是否脱落的判据,对实际生产过程中刀具结构和工艺参数设计具有重要意义.

优质高效砂型/芯复合成形工艺研究

基于无模铸造精密成形技术提出了一种数字化砂型挤压切削一体化复合成形方法,选取两个典型件作为研究对象,研究了砂型挤压成形数字化建模,优化了切削成形路径;通过实验对比研究了砂型切削成形工艺和砂型挤压/切削复合成形工艺。结果表明,砂型挤压/切削复合成形工艺所获砂型的节砂量约34%~39%,节时约50%~55%,验证了砂型挤压/切削复合成形工艺可作为优质、高效、绿色砂型制造方法。

翅片管换热过程的数值模拟

以切削—挤压复合成型新工艺加工的新型翅片管为研究对象 ,给出大长径比的翅片管换热过程的数学模型及其有限元模型 ,利用有限元分析软件ANSYS的二次开发语言APDL编写程序 ,对翅片管换热过程中温度场的分布进行数值模拟 ,得到翅片管两侧的平均对流换热系数 ;对不同尺寸的翅片管进行换热过程模拟计算 ,并根据结果总结出翅片管几何参数对对流换热系数的影响规律 ;对有限元计算结果进行实验验证 ,两者结果比较吻合 ;并以计算结果为依据 ,对翅片管结构进行优化。

高效连铸结晶器铜管制造与修复工艺浅析

通过对连铸结晶器铜管加工及修复工艺的介绍与对比,分析了连铸结晶器铜管在两种不同的加工工艺下制造的工序、精度、质量和成本的繁简及优劣。