对三角皮带轮切槽专机切削计算的研究

分析了三角皮带轮传统切槽工艺,为皮带轮切槽专机合理设计提供了科学依据,并提出了三角皮带轮切槽专机的切削计算及刀具几何角度选择原则。

数控仿真中切削面计算的并行化研究

针对高离散精度模型与刀具包围体进行切削计算的情况,由于三维图像重建的计算量大,基于传统CPU实现的数控加工仿真系统不能满足实时性的三维绘制。本文利用GPU的并行性特点,提出并行方式数控仿真切削面显示算法:通过线程并行处理基于MC算法的实体构造模型中体素与刀具包围体的切削计算,根据切削后体素角点信息和边的状态查找建立的构型索引表和交点数目索引表,加速数控仿真切削面的提取,从而提高三维图像的绘制速度,满足实时性显示要求。

具有切削参数计算评估功能的切削参数数据库软件的设计与开发

分析了切削参数数据库技术的现状,介绍了一种不但具有切削参数数据库功能,而且具有切削参数计算评估功能的软件的设计与开发,着重介绍了其切削参数优化计算评估功能模块的设计思路、工作原理及计算方法,可加工系数及进给速度修正系数的应用使计算结果更可信。还介绍了使用VC++6.0编制基于文档视图的应用程序处理后台Access数据库的软件实现。

锥轴的切削变形计算与误差控制

为了计算锥形轴类零件的切削变形,推导出锥形变截面简支梁的弯曲变形通用表达式,应用C语言编程迅速求出最大变形量及最大变形位置。并用工艺参数控制法减少锥轴的切削变形误差,从而保证加工精度。

硬岩掘进机刀盘纯切削扭矩计算研究

根据硬岩掘进机盘形滚刀在岩体开挖面上滚压切削的实际状态,以刀刃下的岩石受滚压破坏并沿刀刃两侧软弱面崩落为机理,以岩石强度极限为材料常量依据,试推导滚刀切削牵引力以及刀盘纯切削扭矩的计算方法。在推导过程中,不考虑岩石为什么会被破碎或怎么破碎,仅考虑岩体受力状态,以实际工程掘进报告比较计算结果。

密实粉土单耙齿及三耙齿水下切削试验及耙齿切削阻力计算

滨州港分布的回淤性密实粉土含水量低、标贯击数大、坚硬难挖,给疏浚施工带来很大的麻烦,特别是对耙吸船的挖掘提出挑战,影响了施工效率。为了研究密实粉土的切削机理,进行了密实粉土的切削试验研究。对3种含水量的密实粉土在不同切削角、不同切削深度和不同切削速度的工况下进行了单耙齿和三耙齿水下切削试验,并进行了高压冲水条件下的切削试验研究。试验过程中,通过刀具上布置的切削力传感器监测切削力。通过密实粉土切削试验得到了密实粉土的破坏特性,总结了密实粉土切削的特点,并根据试验数据建立密实粉土耙齿切削阻力计算经验公式。

金属切削功率研究

介绍了几种国内外切削功率计算的方法和软件,对这些方法的优缺点进行了详细分析。根据这些算法利用Excel这种通用工具,以铣削为例,让切削功率计算摆脱硬件的限制。使对功率计算的研究更方便,计算结果更加快速、准确。

离心泵叶轮切削实践

提出离心泵不同比转数及不同结构叶轮切削计算公式,根据实践结果给出公式的修正系数,论述了具体切削方法与效果。

微铣削切削厚度模型的研究

首先分析了传统的切削厚度计算,并指出其不适合微铣削;进而利用几何对微铣削的理论切削厚度进行推导;再对Bao’s和Li’s的切削厚度模型与理论值进行比较和分析,最后获得新的微铣削切削厚度模型,为进一步构建更为精确的微铣削切削力模型提供理论基础。

如何利用PowerMill数控编程软件进行刀具参数计算及刀路碰撞安全检查

本文通过一个铸造模具零部件的加工实例,阐述如何进行加工工艺分析,选择加工方案。数控编程加工,最主要的问题是怎么样提高加工效率、节省加工成本的同时保证刀路的安全性。实际生产过程中经常碰到的一个问题就是,明明已经编出的程序,为什么会撞刀,本文介绍如何使用PowerMill数控编程软件精准计算最小刀具长度以及如何检查刀路的安全性。

深孔高速切削加工技术应用研究

论述了深孔高速切削加工技术的原理和实施方案。

基于网络的《金属切削机床概论》多媒体CAI课件设计制作

本文介绍了运用Authorware设计与制作基于Internet与Intranet网上多媒体CAI课件技术,重点讨论了CAI课件的结构设计和大容量文件信息网上传输的技术处理.

Dividing cubes算法在数控仿真中的应用

切削计算是数控仿真系统中的重要组成部分,不同的切削算法直接影响切削效率与切削精度。基于剖分立方体(dividing cubes)算法思想,对体素模型稍作改动,提出了一种新的切削算法。仿真结果表明,基于改进算法的切削面的重绘过程更加简洁,在保证切削精度的同时能有更高的切削效率。但是,由于算法根据毛坯的离散精度的不同,所需要的内存空间也不同,当毛坯的离散精度超过一定程度时,会增加切削计算的计算量,反而降低了切削计算的效率。

数控往复式剖分锯主机结构设计与研究

对数控往复式剖分锯进行简要介绍,通过对剖分锯主机工作过程的分析,确定剖分锯主机结构的布局方案,并利用solidWorks软件对剖分锯主机进行三维建模,完成剖分锯主机机架、主锯组件、划线锯组件、主划线锯升降机构及驱动总成的结构设计和切削力、切削功率等主参数的设计计算。该设计使剖分锯主机结构紧凑,调整方便,加工效率和加工精度高,大大提高了往复式剖分锯的工作性能。

木屋圆木梁加工中心转塔式主轴结构设计与研究

通过对圆木梁加工形式的分析,确定加工中心转塔式主轴结构的总体布局方案,利用SolidWorks软件对木屋圆木梁加工中心进行三维建模。完成了矩形转塔、车外圆和铣横向榫槽主轴总成、钻孔主轴总成、铣纵向榫槽主轴总成、铣端部榫槽主轴总成、转动总成的结构设计及单位切削力、切削功率等主参数的设计计算。该设计使加工中心能够一次性进行车削、铣削、钻孔等形式的加工,大大提高了木屋圆木梁的加工精度和加工效率。

智能化木门砂光机床核心部件设计与研究

针对市场上缺乏阴刻木门砂光机,提出了阴刻木门砂光机床的设计。通过对阴刻木门砂光工艺的分析,利用三维软件SolidWorks进行整机建模,确定了规方铣削、侧边砂光和表面砂光3个部分的结构,并分别对切削力、窄带砂光机磨削力和宽带式砂光机磨削力进行计算,完成了各部分核心部件的设计研究,实现了阴刻木门砂光的自动化和智能化,且机床具有成本低,强度高,效率高等优点。

曲线地板纵向开榫机主轴机构设计与研究

通过对曲线地板纵向开榫加工工艺的分析,提出了一种可以曲线进给的曲线地板纵向开榫加工的主轴机构。根据对加工工艺的分析结果对曲线地板纵向开榫机、主轴机构、纵向导轨支架总成进行总体布局和结构设计。为确保设计的可靠性对主轴机构的单元切削力、切削功率等主要参数进行设计计算,也对纵向导轨支架总成的重要部件长导轨架进行有限元分析,得出相应的结论,以此来验证该设计是否符合实际需求。提出的主轴结构可以解决曲线地板开榫加工时的重复定位的问题,加工工艺也得到了很大的改善,同时曲线地板开榫加工的效率和精度有很大的提高,该项研究为曲线地板纵向开榫加工提供了一种新型机构。

不同工艺制作牙科钴铬合金的机械性能研究

目的:评价选择性激光熔化技术(SLM)、计算机数控切削技术(CNC)及传统铸造技术(CAST)制作的牙科钴铬合金的机械性能。方法:采用SLM、CNC、CAST 3种加工工艺分别制作钴铬合金试件,利用能谱仪分析试件加工前后的化学组成;在万能测试机上行拉伸试验测量比较拉伸强度、弹性模量及延伸率,并对拉伸断面进行宏观观察及扫描电镜分析。结果:3组试件加工前、后的化学组成基本不变;SLM组试件的抗拉强度及弹性模量均大于CAST组和CNC组(均P<0.05),延伸率CNC组>SLM组>CAST组(P<0.05)。CAST组试件拉伸断面表现出脆性断裂模式,而SLM组及CNC组试件主要为韧性断裂模式。结论:利用SLM技术和CNC技术加工制作的牙科钴铬合金在机械性能上能够满足牙科临床的要求。

3种不同技术制作牙科钴铬合金的初步研究

目的:了解选择性激光熔覆技术(Selective Laser Melting,SLM)、计算机数控切削技术(Computerized Numerical Control Milling,CNC)及传统铸造技术(Casting,CAST)制作牙科钴铬合金的表面特征、维氏硬度与密度。方法:采用SLM、CNC、CAST 3种方法分别制作相同规格的牙科用钴铬合金,用扫描电镜对其表面特征进行观察,利用硬度测试仪测量其维氏硬度,根据阿基米德原理测试出密度,结果数据用SPSS软件进行统计分析。结果:CAST组试件制作成功率为45%;SLM组与CNC组试件制作成功率为100%。扫描电镜500倍下观察到3组试件表面存在细小孔隙,孔隙数CAST组>SLM组>CNC组;SLM组试件表面观察到均匀分布的第二相强化结构。3组试件维氏硬度值SLM组最大,为(488.2±9.6)HV,CAST组最小,为(364.2±13.7)HV,3组间差异有统计学意义(P<0.05)。3组试件密度值相近,分别为SLM组(8.33±0.05)g/cm3、CNC组(8.47±0.16)g/cm3、CAST组(8.46±0.18)g/cm3,差异无统计学意义(P>0.05)。结论:牙科钴铬合金的表面结构和硬度与制作技术有关,SLM技术制作的钴铬合金硬度更高。

液压夹具设计方法

随着汽配行业竞争不断加剧,增能率、降成本成为各厂家引进新型生产线的终极目标。标准加工机搭载专用夹具的方案,成为达成这一目标的有效途径。液压夹具是实现高效、批量加工的基础,本文介绍了液压夹具的各部分机能及设计要点,介绍了切削力计算的经验公式,并提出基于人机工程学的夹具设计考量,列出较常用的设计数据,以供参考。