热连轧切头尾的工艺改善

在钢铁行业中存在较大的竞争力,有效控制热连轧切头尾的措施,并保证钢铁轧制稳定性,可以提升一个钢铁公司的整体水平。在研究影响切头尾不准确原因的同时,从热检因素、剪切因素、跟踪因素等方面进行了优化。由此,提高热连轧切头尾的准确度、钢铁轧制的成才率,有效地保证了钢铁轧制稳定性。

提高Φ14规格四切分轧制棒材定尺率实践

针对酒钢集团翼钢公司二轧线Φ14规格四切分棒材轧制时定尺率较低的问题,分析了影响棒材生产定尺率的因素,通过加强生产过程控制,采取精细化操作,减少轧制过程切头尾、减少纵肋差、减少四线差、控制负偏差、钢坯定重等措施后,定尺率指标得到了较大提高,生产成本得到有效降低。

立辊孔型内倒角半径对轧件变形的影响

采用显式动力学有限元方法,对立辊孔型内倒角半径R为30、50、801、10 mm 4种情况下多道次立-平轧制过程进行了模拟。分析了立辊孔型内倒角半径对轧件切头尾量、轧件稳定段轧件边部变形程度的影响。研究发现:既定条件下,第1道次立-平轧制过程中,随内倒角半径的减小头尾不均匀区域长度减少,第2、3道次立-平轧制过程中,随内倒角半径的增加,头尾不均匀变形区域长度道次增加量减少;对比采用R为30 mm的孔型立辊和R为110 mm的孔型立辊轧后轧件的头尾不均匀长度,前者比后者少5.03%;轧件稳定段轧件变形程度随着孔型立辊内倒角半径的增加而减少。

轧制工艺参数对钢板平面形状的影响

利用有限元法计算软件ANSYS/LS DYNA,对不同工艺参数的立辊轧边、展宽轧制及精轧的中厚板生产过程进行了模拟计算·由模拟计算知,随立辊侧压量增大,展宽轧制后板坯前端由凸鼓形向凹鼓形变化,后端始终为凸鼓形,展宽轧制后轧件切头尾长度及宽度波动量先减小后增加,精轧后轧件宽度波动变化与展宽轧制时相似·展宽比大时,立辊轧边对减少宽度波动量效果较好;要得到好的轧后平面形状,应使展宽轧制后的钢板边部保持平直或微凸·模拟计算结果为合理匹配立辊侧压量、展宽比及精轧延伸率,提供了理论参考·

关于增加轧件外端改善无缝钢管变形的讨论

简述了变形体外端的含义及作用,介绍了几个轧钢生产中应用增加轧件外端方法来减少金属不均匀变形的实例,用外端理论解释了无缝钢管生产中在管坯尾部定心的原理和作用,提出了张力减径机轧制无缝钢管时采用半无头、无头轧制工艺的设想,并分析了采用半无头、无头轧制工艺生产时可能出现的问题。

冷轧卷成材率的影响因素分析及对策

分析了冷轧卷综合成材率的影响因素,包括原料卷重、酸洗切头尾和切边损失,以及冷轧工序卷芯和卷尾损失,通过采取提高热轧原料宽度精度以减少切边量、将酸洗切头尾量由原来的12m减少至8m、提高热轧原料卷重、实施拼卷轧制等改进措施后,使冷轧卷成材率由89.5%提高到91.0%以上。

翼钢公司提高定尺率实践

分析了影响棒材生产定尺率的各因素,通过钢坯定重,控制切损和负偏差,减少切分线差等有效措施,翼钢公司近年来定尺率指标不断得到提高,实现了效益最大化。

降低2250mm热轧机组带钢头尾切损率的措施

分析了影响首钢京唐钢铁联合有限责任公司2 250mm热轧机组中间坯头尾切损率的主要因素,通过在精除鳞入口加装挡水板、飞剪入口增加气吹装置和轴流风机来提高热金属检测器的检测精度,通过利用夹送辊自身扭矩和激光测速仪对夹送辊速度进行修正来提高测速辊速度设定精度,使中间坯切损率由最初的0.69%以上降低到0.48%,生产线成材率由最初的97.58%上升到97.88%,提高了经济效益。

2055铝合金铸锭导电率初步研究

测试了2055铝合金半连续铸造铸锭的导电率。研究发现,沿铸锭纵向横截面导电率平均值分布呈现一定规律:从浇口部往底部方向,横截面导电率平均值距浇口部一定长度内呈上升趋势,随后趋于平稳,距底部一定长度内又开始呈现上升趋势;沿铸锭径向导电率从边部到心部逐渐减小。铸锭导电率的分布规律可为以后制定更加合理的头尾锯切量工艺提供参考。