手持式等离子熔覆刮板输送机中部槽的研究

采用手持式等离子熔覆设备,在煤矿用刮板输送机中部槽表面熔覆高硼Fe-Cr合金层,并对其进行磨损试验。结果表明：熔覆层主要由γ-（Fe,N i）、（Cr,Fe）2B、Fe2B和Fe23（C,B）6等物相组成;随着含硼量由2.5%逐步增加至5.5%,熔覆层的硬度和耐磨性呈先增大后降低趋势;含硼量为4.5%时,熔覆层的相对耐磨性是基材的5.4倍。井下试验表明,熔覆后中部槽使用寿命可延长2~3倍。

刮板输送机中部槽焊接变形的组装工艺探讨

分析了刮板输送机中部槽组件的结构特点、焊接应力及变形特点,探讨了如何在组装工序时采取合理的工艺防止和减少焊接变形。

基于大功率串联焊接提高刮板输送机中部槽焊接性能

刮板输送机目前推广使用了新型材料BTW耐磨板,需要开发高效的新型耐磨中板和槽帮的焊接工艺,因此,提出了大功率串联焊接工艺技术,从能源效率的角度评价了标准气体保护焊(GMAW)和大功率串联气体保护焊(TGMAW)工艺。测量电流、电压和设备总功率,确定能耗。结果表明,应用TGMAW工艺可显著提高能源效率和工艺经济性能。用标准GMAW和TGMAW将一块30 mm厚的结构钢金属板连接起来,以演示在实际焊接中所节省的总能源,使用大功率TGMAW工艺可降低20%以上的电力消耗。

重型刮板输送机中部槽整体铸造工艺应用

文章介绍了重型中部槽铸焊结构生产方式存在的加工工序多、加工成本高的状况,及中部槽整体铸造的铸造方式、材质、模型材料、造型方法、型砂选用,以及铸造工艺措施,认为中部槽整铸工艺省去了零件机械加工和组焊工序,是中部槽产品无切削加工制造的技术升级。

基于离散元的刮板输送机中部槽中板磨损仿真分析

为研究影响刮板输送机中部槽中板磨损特性的因素,基于Archard磨损理论,建立煤岩散料的离散元模型;采用单因素变量法和正交试验法研究了含矸率、磨损常数、煤粒径对中板磨损的影响。结果表明,中板平均磨损深度与含矸率、磨损常数及煤粒径均成正相关。与无矸石相比,含矸率为25%时,中板平均磨损深度增大约2倍;与磨损常数1.0×10^(-12)mm^(2)/N相比,磨损常数为3.5×10^(-12)mm^(2)/N时,中板平均磨损深度增大约14倍;与煤粒径20 mm相比,粒径为45 mm时,中板平均磨损深度增大约4倍;当3种因素水平持续增大时,磨损深度增大趋势逐渐平稳。极差结果表明,煤粒径对中板磨损影响最显著,含矸率对中板磨损影响最小。研究能提高预测磨损量的准确性,为工作面安全性提供理论依据。

高强度重型刮板输送机耐磨中部槽的研制

本文针对煤矿用重型刮板输送机中部槽的磨损,利用摩擦学理论分析其磨损机理机制,研发了重型刮板输送机中部槽高韧高耐磨中锰合金钢材料,通过控制其合金成分含量及铸、轧、热处理工艺,使得耐磨材料表层及浅表层在中、低冲击载荷下发生马氏体相变强化耐磨机制,且磨损表面能发生自硬化过程,微观硬度从HV240上升至HV 550,具有较好的心部韧性和抗冲击疲劳特性。

基于捷联惯导的刮板输送机布置形态检测方法的研究

针对煤矿井下刮板输送机在工作面连续推进数刀后中部槽出现弯曲的问题,提出了一种基于捷联惯导的刮板输送机布置形态检测的方法。根据采煤机与刮板输送机的位置关系,将惯导系统安装在采煤机机身平面上,采用四元数对惯导模块的姿态信息进行解算,然后通过检测安装在液压支架上的红外信号发射器所产生的的红外信号建立起刮板输送机节数的检测模型,最后在考虑在各节中部槽尺寸为常值以及每节刮板的连接间隙的情况下建立刮板输送机中部槽几何特征点位置推导模型,通过坐标旋转变换解算出各中部槽的空间位置坐标。实验结果表明该方法所测得刮板输送机姿态角误差小于1.3°、位移误差小于15 mm,具有很好的可靠性。

煤矿用刮板输送机设计对比与分析

对国际上两种主流机型的刮板输送机进行全面的比较,分析两者在结构型式、技术性能和实际使用效果的差别,供国内广大煤矿用户和设备生产企业参考借鉴。

合金铸钢与高强度耐磨钢焊接工艺研究

合金铸钢为刮板输送机中部槽槽帮常用的一种耐磨材料,如ZG30SiMn、ZG30SiMnMo,具有良好的强度和耐磨性能。宝钢、舞钢、山钢生产的高强度耐磨钢NM360~NM50,日本新日铁公司生产的JFE系列钢,瑞典SSab钢铁公司生产的Hardox系列钢等,都具有良好的耐磨和耐冲击性,广泛应用于煤矿机械、工程机械等行业,如刮板输送机中部槽中板、底板等[1-2]。