SGZ764刮板输送机机头架加工工艺改进及拼焊定位装置设计

通过对SGZ764刮板输送机机头架加工时侧板尺寸的研究分析,得到最合理的加工工艺及使用效果最好的焊接定位装置,解决了机头架拼焊时侧板变形、前后倾斜、左右尺寸间距不一致的问题。

刮板输送机机头架装配面维修工艺改进

刮板输送机机头架在运转过程中比其他位置的结构件承担了更多的受力与磨损,额外受力导致架体变形、磨损增加,较大变形极易导致机头架上的链轮、传动装置运行异常。因此刮板输送机在运行一段时间后,机头架装配面需要维修来保证设备的正常运转。在保证维修质量满足设计要求的前提下,改进了机头架装配面维修工艺流程,机头架装配面维修工作量减小,维修后质量提升,提高了使用寿命。

刮板输送机常见故障及改进措施研究

刮板输送机是一种运输设备。由于煤矿地质条件复杂,并且运输强度大,刮板输送机在运行时经常出现各种故障,引起一系列安全事故,给煤矿企业造成一定的损失。重点分析了刮板输送机的常见故障,并针对这些故障提出了有效的改进措施,以降低故障发生概率,提高设备运转效率,并延长设备使用年限,为煤矿创造更好的经济效益。

煤矿刮板输送机链轮精密成形工艺初步设计与数值模拟

本文探究了刮板输送机链轮精密成形工艺的设计内容和数值模拟方法。结合链轮锻件的结构特点和成形要求,重点介绍了凸模、套筒、凹模、芯棒和固定板等结构的设计。使用DEFROM-3D有限元分析软件进行链轮精密成形数值模拟,根据坯料的不同设计了3套方案并建立了对应的有限元模型。结果表明,锻件的应力场分布不均匀,总体上呈现出从轮齿到芯部先减小后增加的趋势;1#管状坯料成形载荷最小,但是坯料高径比大,容易产生纵向弯曲;2#管状坯料成形载荷较小,但是应力集中,影响锻件的力学性能;3#实心坯料成型载荷最大,应力分布相对均匀,应变较为稳定。由此可得,在链轮精密成形工艺中优先选择柱状实心坯料。

刮板输送机技术发展历程(二)——国内技术

我国生产刮板输送机始于1950年,以仿制苏联刮板输送机为主。1954年开始定型生产SGD-11型、SGB-11、SGB-15型刮板输送机;1958年试制出可弯曲链板输送机。1970年,国产SGW-150型刮板输送机与MLQ1-80型采煤机、TZ140型液压支架组成中国第一个采用自主装备的综采工作面。截至2020年底,我国累计生产煤矿刮板输送机19.43万台,其中张家口煤矿机械公司生产60 360台,宁夏天地奔牛公司生产24 840台。自2010年起,智能化刮板输送机开始起步,2011年研制成功国内首台初级智能化刮板输送机成套设备,2012年研制成功变频一体电机驱动的中双链刮板输送机,2014年研制成功世界首台具有装载量监测和自适应调速的智能控制刮板输送机。2022年研发出500 m长运距智能刮板输送成套装备,输送能力达3 000t/h;2023年研制出世界首套10m超大采高智能刮板输送机成套装备,输送能力为8 000t/h。我国刮板输送机单机平均吨位呈现指数型增长,20世纪50年代的单机平均吨位仅为5.3t,之后40年的刮板输送机处于小型化阶段;2000年单机平均吨位达到45t,进入重型化时期,2010年达到75t;之后进入超重型机型阶段,2020年单机平均吨位达161t。

新田煤矿1904工作面刮板输送机漂溜问题及优化技术措施分析

本文将新田煤矿1904综采工作面刮板输送机出现的漂溜问题作为分析对象,分析了导致刮板输送机出现漂溜的主要原因,并结合工作面地质条件采取了针对性的防刮板输送机漂溜措施,通过使用实践来看,刮板输送机出现漂溜的情况几乎杜绝,工作面的工作效率相对于先前有了明显的提升。

改进型ADRC的刮板输送机永磁直驱调速控制策略

针对煤矿刮板输送机永磁直驱系统的电机转速超调和负载突变导致转矩波动较大等问题,通过分析刮板输送机力学特性,建立了机电耦合模型,在同步旋转坐标系下将一种非线性光滑函数应用于电流自抗扰控制器中,仿真分析不同载荷工况对电机的转速和转矩的影响。结果表明,该机电耦合模型相较于传统的模型更加接近实际工况,相比于传统PI控制,改进型自抗扰控制策略在电机空载时启动转矩降低25%,满载运行时突加负载转速波动率为12.5%,仅为PI控制下电机转速波动率的50%,大幅降低转矩波动和电机转速超调。

刮板输送机中部槽磨损问题分析与改进策略研究

针对某煤炭企业使用的刮板输送机经常出现中部槽磨损严重的问题,借助EDEM仿真计算软件,完成了刮板输送机仿真计算模型建立,开展了刮板输送机运煤流程仿真,实践结果表明,中部槽磨损问题是由煤料、刮板链和中部槽共同造成的。提出了3种可以改进中部槽磨损问题的策略,通过调整刮板链张紧程度成功改善了中部槽磨损问题,中部槽使用寿命得到了提高。

刮板输送机中间槽断裂问题分析与改进

针对某煤炭企业刮板输送机中间槽哑铃窝位置槽帮断裂问题,借助ANSYS workbench有限元仿真分析软件,完成了有限元分析模型的建立、静强度仿真分析等工作。结果表明,哑铃窝位置槽帮断裂问题主要原因,是哑铃窝位置槽帮存在明显应力集中,最大应力数值超出材料的屈服强度所致。优化哑铃窝位置槽帮结构之后,再次计算得出,哑铃窝位置槽帮最大应力数值低于材料的屈服强度,能够满足安全使用要求。工业试验过程中未出现槽帮断裂问题,磨损较为均匀,改进效果显著。

刮板输送机驱动链轮链窝磨损问题分析与改进设计

针对某煤炭企业刮板输送机驱动链轮磨损问题,借助ANSYS workbench仿真计算软件,开展了驱动链轮接触强度分析与改进设计工作。通过将链窝弧半径增大2mm的方法完成了链轮结构改进,应用结果显示,可以降低设备故障次数,提高链轮寿命,保证了煤炭企业的产能和效率,为企业产生更多的经济效益。

刮板输送机维检技术及改进研究

刮板输送机的工作环境较为恶劣,所以容易受外部影响发生一系列故障,对生产条件起到了阻碍作用。基于此,分析了煤矿刮板输送机常见的故障,提出合理有效的维检措施,并对现有技术提出了改进方案,为后期刮板输送机的正常运转提供技术参考。

刮板输送机中部槽再制造技术及工艺可行性研究

以刮板输送机为例,对刮板输送机中部槽的失效形式及失效机理进行了研究分析,并对中部槽进行检测和再制造性评价,最后对刮板输送机中部槽再制造工艺路线及装备进行了介绍。

刮板输送机驱动链轮轮齿折断分析与改进

针对某煤炭企业服役刮板输送机驱动链轮出现轮齿折断的问题,借助ANSYS workbench有限元仿真分析软件,开展的驱动链轮轮齿折断原因分析工作。完成了驱动链轮仿真模型建立、前处理和分析计算工作,结果表明,驱动链轮链窝靠近立环槽处应力最大值为244MPa,大于其屈服强度230MPa,是出现轮齿折断的主要原因。优化驱动链轮结构尺寸之后的计算结果表明,驱动链轮链窝靠近立环槽处应力减小至了189MPa,小于其屈服强度230MPa,改进效果显著。

刮板输送机卡链故障原因分析及改进

针对刮板输送机卡链故障问题,分析得出刮板链松弛导致刮板链与链轮接触位置下垂量增大,进而出现跳链现象是卡链故障出现的原因。基于卡链故障原因,设计了一套激光监测装置,布置在链轮下方,实时监测刮板链的下垂量。激光监测装置工作时,当链条下垂量超过限定值时,就会发出报警信号,控制机尾自动张紧装置自动完成链条的张紧,有效控制了卡链故障的再次出现。

刮板输送机中部槽中板更换工艺

中部槽的中板作为刮板输送机最关键的构成部分之一,有着重要的价值。阐述中部槽磨损形式和维修更换标准,分析中板维修和更换工艺存在的问题,并提出具体的优化更换步骤和工艺,讨论优化后的效果。以期望可以通过维修和更换工艺的优化,满足企业生产对刮板输送机的要求。

基于煤矿开采对刮板输送机常见故障的改进

为提高岩巷快速掘进,分析了刮板输送机机械故障原因,并针对性提出了预防的实用技术和措施,做到降低故障率,常见故障处理和零部件改进。促进矿山持续生产。

刮板输送机中部槽再制造工艺及装备研究

中部槽是刮板输送机的一个重要部分,在使用过程中经常会出现磨损问题,影响刮板输送机的正常工作,以SGZ1000/1400刮板输送机为例,对刮板输送机中部槽的失效形式及失效机理进行研究分析,并对中部槽进行再制造进行评价,最后对刮板输送机中部槽再制造工艺及装备进行介绍。

煤矿刮板输送机溜槽失效分析及改进

针对刮板输送机中部槽(溜槽)磨损,从溜槽的结构及工况入手,分析磨损的原因,提出了改进措施。在设计上选用改性MC新材料,也可以用40Mn2钢冷轧板代替16Mn钢热轧板制作刮板输送机中部槽或对普通中部槽进行等离子熔覆强化处理,生产成本低廉、使用寿命大大延长。

基于改进萤火虫算法神经网络的刮板输送机减速器故障诊断

为了对刮板输送机减速器故障进行准确诊断研究,提出了一种基于改进萤火虫算法优化神经网络故障诊断方法。首先对刮板输送机减速器故障特征参数进行特征提取,其次应用特征数据样本进行基于神经网络的故障诊断模型训练,利用改进萤火虫算法对神经网络权值、阈值进行优化,加快目标的优化求解,得到最优的网络模型。初步研究表明将改进萤火虫算法与BP(back propagation)神经网络结合可以有效地解决神经网络收敛速度慢,易陷入局部最优等问题,可以对刮板输送机减速器的故障进行准确诊断。

煤矿刮板输送机中部槽性能提升研究与应用

针对煤矿生产中刮板输送机中部槽报废率高、可靠性弱的问题,通过对某煤矿中部槽的结构以及常见磨损情况的综合分析,深入研究焊接时的焊接性能、焊接工艺及注意事项,设计了新的中部槽中板更换工艺工序。经实际应用结果表明:优化工艺后,维修工时平均下降7 h,更换合格率提升10.5%,刮板输送机输送能力显著提升,对于促进煤企生产提质增效具有一定的参考价值。