自动化生产技术在制动器壳体加工中的应用

通过对某企业中轮拖制动器壳体原有加工工艺特点的分析,探索开发自动化生产工艺方案,采用工序集中的原则,应用国内较成熟的数控加工设备和桁架机械手输送方案,实现了制动器壳体自动化生产,有效地保证了零件质量,降低了劳动强度,提高了生产效率,降低人工成本。

消失模生产制动器壳体夹渣缺陷分析及防止措施

针对一拖(洛阳)铸造有限公司采用消失模生产制动器壳体过程中,铸件夹渣率高的问题,经过现场调研分析及微观形貌分析等措施,综合分析出造成铸件夹渣的主要原因,并对现行工艺提出改进措施。试验结果表明,改进措施有效的防止了铸件夹渣缺陷,并且提高了产品合格率。

制动器壳体的滚压加工

在制动器壳体产品使用过程中,经常出现活塞漏油现象,此问题产生的最主要原因是活塞表面质量不合格,因此活塞表面粗糙度控制是壳体产品加工中最重要的环节。制动器壳体最初的加工工艺是直接采用粗车和精车内孔,之后就不再有其他工序。这种工艺下加工的内孔在放大镜下观察,内孔表面呈螺旋状,低洼不平,装配后的部件极易产生漏油等现象。后来通过校企专家讨论分析,选择适用于本产品的滚压刀,提高工件表面粗糙度,使之达到镜面效果,并进一步完善加工工艺,达到降本增效的目的。

制动器壳体多工位成形工艺分析及冲模设计

主要对汽车制动器壳体的连续成形工艺进行分析,诣在制定出对标其国际先进生产技术的先进工艺,并依据生产工艺对其生产模具进行加工制造。前期主要通过选择合理的冲压工艺参数、应用数值模拟对实际生产结果进行一定程度的预测和指导,在模拟环境下设计出了最适合此类壳体的过渡拉深形状。以制订出合适的工艺道次。再根据工艺顺序设计出生产所使用的多工位级进模,包括模座、导向装置、卸料装置和定距装置等。然后绘制壳体的级进模装配图及零件图,对模具进行加工装配。最后,通过实际生产实验生产出在强度以及结构尺寸等各方面均合规的壳体产品,完成了与国内传统工艺以及国外先进工艺的优势对标。为此类壳体的后续生产带来了指导性的参考。

拖拉机制动器活塞压装工装设计

致力于解决拖拉机大型薄壁类零件压装过程中存在的零件歪斜问题,通过对大型薄壁零件的结构分析,结合制动器壳体的结构特点,设计了一种用于制动器活塞装配的真空压装设备和制动器密封性检验工装,根据检验工装的检测结果显示,真空压装设备用于大型薄壁类零件的压装,具有较强的可靠性。

制动器壳体大孔的加工工艺研究与应用

针对两端大孔同轴度要求极高的大、中型盘类零件的精加工问题，提出三种加工工艺方案，并对各方案的特点进行了详细的分析、比较。