一种基于多目标优化的制动器底板轻量化设计方法研究

【目的】汽车轻量化技术是汽车节能减排的重要手段,加快汽车轻量化技术的发展具有重要现实意义。【方法】课题组以减小底板体积、保证疲劳寿命为优化目标,采用计算机辅助集成技术对制动器底板进行轻量化设计。首先,对底板进行有限元分析,确定轻量化设计的目标区域;其次,根据优化目标建立相应的CAD模型,使用局部应力应变法计算底板的疲劳寿命;最后,通过ISIGHT集成CATIA、ABAQUS和MATLAB对制动器底板进行轻量化设计。【结果】该轻量化方法可以同时对制动器底板上的多个目标尺寸进行优化,使其质量减少了9%,轻量化效果明显。【结论】该轻量化方法同样适用于其他机械零件,借助于该方法对汽车零部件进行轻量化设计有着非常重要的工程价值。

基于轻量化需求的制动器底板有限元分析

汽车零部件轻量化,既是汽车技术创新的需要,又可有效满足物流用户降本的需求。利用ANSYS Workbench有限元分析手段,在有效保证材料使用性能的前提下,对气压鼓式S型制动器底板进行轻量化设计,达到整桥乃至整车轻量化的目的.

一种制动器底板镗孔加工工艺分析及夹具设计

某制动器底板上镗孔加工,原来采用螺栓夹紧方式,零件受力不均,导致变形,合格率极低,而且一次只能加工一件零件。本文设计了压板式液压保压结构的夹具,通过旋转轴转动角度来实现压板对零件的夹紧和松开,一次可同时装夹3个零件,保证了大批量零件生产进度和加工质量,同时减轻了劳动强度,提高了工作效率。

鼓式双向增力式制动器底板的有限元计算及强度与模态分析

运用有限元工程软件,对更改前后的汽车鼓式双向增力式制动器底板的结构进行了强度分析以及模态分析,根据对比分析计算的结果,确定了为减少重量而做出的制动器底板的更改不合理.

汽车鼓式双向自增力式制动器底板的有限元计算及强度分析

对汽车鼓式双向自增力式制动器底板进行了有限元计算，在此基础上对制动器底板的应力分布进行了分析研究。

制动器底板铆接-打字模具改进设计

通过对制动器底板铆接-打字压制过程中,上模摆动、铆钉墩粗段倾斜、制件扭曲变形等问题的原因进行分析,改进铆接-打字模设计,解决压制过程中存在的问题,减少模具修磨次数,提高制件质量。

某型制动器底板有限元分析

气压鼓式制动器制动底板的设计对汽车行驶安全性是非常重要的，这里应用有限元分析方法对某制动器底板的应力进行分析，为该制动器底板的设计提供可靠的理论依据。

汽车制动器底板拉延的工艺优化分析

随着我国社会经济的快速发展,汽车逐渐成为了人们出行的最主要的交通工具之一。在汽车制动器总成中制动器底板是非常关键的部件之一,汽车制动器中的制动泵、制动蹄片等零部件都固定并装配于制动器底板之上,制动器底板质量的优良,会使汽车的可靠性与安全性受到最直接的影响。基于此,为保证汽车制动器底板拉延的质量,保证汽车整体的可靠性与安全性,以一汽-大众Golf A7汽车的制动器底板左、右侧内支架拉延冲压工艺为研究对象,首先对制动器底板拉延冲压工艺进行分析,然后分析冲压过程中容易形成的缺陷,最后就汽车制动器底板左、右侧内支架拉延工艺优化措施进行探究。

基于DYNAFORM在汽车制动器底板成形缺陷的分析与改进

应用DYNAORM模拟汽车制动器底板冲压成形过程,进行成形仿真分析,对零件冲压成形过程出现的破裂缺陷进行研究,制定合理的成形工艺,解决汽车制动器底的成形缺陷。

后制动器底板冲压工艺分析及模具设计

详细分析了后制动器底板零件的几种冲压工艺方案 ,介绍了模具结构设计中应注意的问题及模具的特点。

制动器底板模具设计

以制动器底板为例 ,通过对此零件的具体分析与计算 ,阐述此类厚板料、高精度零件模具设计的依据。同时 ,吸取过去设计、制造及调试的经验 。

后制动器底板冲压工艺及模具设计

文中对后制动器底板零件作了冲压成形工艺分析 ,并从冷冲压变形理论解决了凸台处的裂纹问题 ,提出一种合理的成形模具。

具有弹性支撑的制动器底板

本实用新型提供了一种具有弹性支撑的制动器底板,包括:通过支架固定在固定板上的底板体,底板体为圆环形,底板体上表面开有若干固定件安装孔和加强筋;所述的底板体底部设有至少一个凸台,固定板上安装有与凸台位置和数量对应的支架;所述支架上开有与凸台形状相配合的凹槽,凸台插入支架的凹槽中时底板体与固定板固定。制动器底板中央受力时,通过制动器底板底部的凸台与支架的凹槽之间提供缓冲,受力分散,提高制动器底板的使用寿命。

制动器底板螺栓的切挤工艺

本文以制动器底板螺栓为例，介绍了其形成工艺的设计及切挤模的设计。

制动器底板精整模的设计

零件经过冲裁、弯曲、拉伸及其他成形工序之后,如果零件不平度有特殊要求,必须用精整模加以校平。本文分析并介绍了制动器底板精整模结构、模具的设计要点和其工作过程。

制动器底板模具设计

以制动器底板为例,通过对此零件的具体分析与计算,阐述此类厚板料、高精度零件模具设计的依据。同时,吸取过去设计、制造及调试的经验,就此类模具结构设计提出自己的看法。

铝合金制动器安装底板低压铸造冷却工艺优化

以铝合金制动器安装底板为研究对象,利用CATIA软件建立铸件、浇注系统以及冷却系统等三维模型。应用MAGMA软件对铸件低压铸造的凝固过程进行数值模拟,预测了原始冷却工艺中产生缩孔、缩松的位置,并对缺陷产生原因进行分析。根据数值模拟结果对冷却系统进行了优化,通过对比不同的冷却方案,研究冷却管道的开启时间对铸件凝固过程中温度场的影响,获得了合理的冷却工艺方案。研究结果表明:该优化方法实现了铸件顺序凝固,消除了铸件的内部缺陷。

汽车铝合金制动器安装底板重力铸造工艺优化

利用数值模拟方法对汽车铝合金制动器安装底板重力铸造的充型和凝固过程进行分析,发现铝液充型不平稳,产生了卷气、飞溅的现象,且靠近内浇道的区域存在缩孔、缩松缺陷。在此基础上,采取改进浇注系统、调整浇注时间以及增加冷铁的措施对原工艺方案进行优化设计,获得合理的铸造工艺。优化后的工艺方案数值模拟结果表明,铝液充型平稳,有效地消除了铸件的缩孔、缩松缺陷。

怎样检查调整液压制动器的制动间隙

农用运输车制动器有自动增力式、非平衡式和平衡式3种型式。它们的制动间隙调整如下: 1.自动增力式制动间隙的调整:先支起要调整的车轮,然后取下制动器底板下部调整孔的橡胶塞,将“一”字形旋具伸入调整孔,向下拨动调整齿轮的牙齿使制动端张开。