基于三维设计的汽车浮式制动钳体车夹具的研制

针对钳体在加工中的工艺要求,文章进行了基于三维设计的浮式制动钳体专用夹具的研制。其研制过程及验证测量数据表明:通过对车夹具三维建模设计与运动学仿真,可在样机制造之前方便地预测车夹具的装配干涉及准确添加平衡铅块质量,消除由车夹具不平衡质量所引起加工中的颤振,提高了工件缸孔相对于机床主轴的跳动公差精度,从而保证了制动钳体缸孔的加工质量。

汽车制动钳体车夹具的三维设计与运动学仿真

针对汽车制动钳体在车削加工中的工艺要求,利用软件Pro/E设计了专用夹具的三维模型,并结合其机械仿真功能对模型进行了平衡性分析。研究结果表明,通过对车夹具三维建模设计与运动学仿真,可在样机制造之前预测车夹具的装配干涉及准确添加平衡铅块质量,以消除由车夹具不平衡质量所引起的加工颤振,提高了产品设计质量。

汽车制动钳体冒口颈缩孔工艺改进

汽车制动钳体是制动系统的关键零件,其铸件品质要求高,在生产中易产生缩孔缺陷。通过分析铸件冒口颈缩孔产生的原因,结合计算机凝固数值模拟,优化浇注系统和冒口设计,实现浇注液流均匀,冒口充分补缩,有效地解决了铸件冒口颈缩孔问题。

制动钳体的渣孔缺陷成因及工艺改进

通过扫描电镜和能谱分析,发现制动钳体孔洞类缺陷处存在Mg、Ca、Si等元素,确认其缺陷类型为渣孔,并分析了其形成原因。在熔炼、球化和孕育工艺稳定,铁液成分符合要求的前提下,对过滤系统和浇注系统进行改进,采取增加垂直的直孔过滤网,优化浇注系统比例的措施。模拟分析和实际验证表明,制动钳体的渣孔缺陷明显减少。

制动钳体砂眼缺陷工艺改进

通过扫描电子显微镜和能谱分析,研究制动钳体砂眼缺陷,并分析其形成原因。结果表明,在型砂性能稳定的前提下,对浇注系统和砂芯结构进行改善,改变内浇道尺寸控制铁液流速、阻挡砂粒进入型腔,增加砂芯芯头定位面积,设置防压环等措施,可有效减少制动钳体的砂眼缺陷。

制动钳体弹性滞后特性研究

文中基于理论分析和试验验证的方法,建立制动钳体弹性滞后特性模型,并通过试验验证制动钳体的内部摩擦阻力是影响弹性滞后量的主因。提出弹性滞后不可避免,可以通过制动初始气压、制动卸载气压和弹性滞后率来评价和控制制动钳体的弹性滞后性能指标。

汽车制动钳体加工工艺的优化

随着经济不断发展,我国汽车事业步伐也在不断加快。随之,在汽车慢慢发展历程中,为了适应汽车市场竞争日益激烈,汽车安全性方面被提出了更高的要求。因此,该文研究者对汽车制动钳体加工工艺优化这个主题予以了分析。

汽车制动钳体加工工艺的优化

随着中国汽车工业的迸发式增长,汽车保有量的不继提升,给汽车行车的安全性提出了更高要求。随着汽车市场竞争的加剧,如何缩短开发周期、降低成本、提高产品市场竞争力,也成为设计工作者承担的重任。制动器（见图1）则是汽车主动安全的重要零件之一，本文介绍了汽车制动器钳体加工工艺和测量方法的优化方案，保证汽车安全性的前提下，缩短了制动器的开发周期，降低了生产成本。

汽车制动钳体密封槽加工研究

在汽车各部件中,汽车制动器性能的优劣,对于保障汽车的稳定、安全及延长汽车使用寿命等,起着决定性作用,而汽车制动器中,制动钳又是其中最为关键的部件。关于制动钳,其性能通常以其密封性的高低来衡量,若汽车制动钳密封性能不佳,其将导致制动器发生渗漏情况,引发汽车制动效果下降,甚到引发交通事故。引起制动钳密封性能不佳有几方面因素:密封槽尺寸不合格、密封槽内有铁屑、密封圈不合格、密封圈破损等,文章通过对密封槽加工工艺优化解决槽内铁屑残留问题。

轿车盘式制动器制动钳体的加工

制动钳体是轿车盘式制动器上的关键件,制动动作是在钳体上最终完成的。安装在钳体上的零部件有11种共16件。其中比较重要的零件有:制动钳活塞、制动钳支架、活塞密封圈、摩擦块、制动钳轴销、弹簧片与放气螺塞等。工作时,制动液通过钳体进油口将压力传给制动钳活塞,然后由制动活塞将压力传给前摩擦块,压紧制动盘,

一种盘式制动器钳体轻量化设计研究

以体积和疲劳寿命为轻量化设计目标,采用计算机辅助集成技术对盘式制动器的钳体进行轻量化设计。利用有限元分析方法计算制动盘制动力矩并将其与实验测得的制动力矩进行比较,验证了有限元分析的步骤与方法正确可行;结合有限元分析得到的钳体的最大主应力,根据名义应力法和Smith方法计算钳体疲劳寿命;通过ISIGHT集成CATIA、ABAQUS和MATLAB对钳体进行轻量化设计。

摩托车液压盘式制动器钳体的有限元分析系统的研究

将VC++的界面封装功能和ANSYS软件的二次开发功能结合起来,开发了液压盘式制动器钳体的有限元分析系统。用户将参数通过界面输入,形成摩托车液压盘式制动器钳体APDL文件,ANSYS软件在VC++的调用下对APDL文件进行计算分析,这极大的降低了摩托车液压盘式制动钳体的设计与分析的工作量。

基于CAE的盘式制动器钳体零件的加工质量分析

利用CAE分析技术,将盘式制动器钳体零件三维模型导入ANSYS环境中,分析了各种工艺参数、定位装夹条件对被加工零件的尺寸精度、位置精度等加工质量的影响,使得过去只能在试生产过程中才能暴露出来的工艺缺陷在工艺过程设计阶段就被及早发现和解决,优化了工艺参数和工艺条件。

基于拓扑优化的某浮钳盘式制动器钳体设计

基于拓扑优化方法,利用有限元仿真分析技术对某乘用车浮钳盘式制动器钳体进行了优化设计,确定了满足某新乘用车浮钳盘式制动器钳体开发所需求的最佳拓扑结构,确保了乘用车浮钳盘式制动器钳体在使用过程中的可靠性,为乘用车浮钳盘式制动器钳体的轻量化开发提供了理论依据。结果表明,该优化设计出的乘用车浮钳盘式制动器钳体,其活塞腔缸孔中心变形量为0.158 mm,最大拉应力为370.2 MPa,满足变形量及应力的设计要求。

基于Abaqus的商用车气压盘式制动器钳体的轻量化研究

以商用车中气压盘式制动器钳体为研究对象,基于Abaqus软件进行了制动工况下灰铸铁和铸造铝合金的嵌体应力和温度场有限元分析,并基于塑性加工技术对其进行尺寸优化设计,建立了灰铸铁和铸造铝合金气压盘式制动器钳体的有限元模型,分析了嵌体制动工况下应力集中区域和温度不均匀分布特点,并采用低密度、高强度、耐高温的铸造铝合金嵌体利用单向压缩的尺寸优化方法消除铸造缺陷。结果表明,采用铸造铝合金的钳体刚度、强度符合要求,且钳体的质量大幅减小,在保证钳体正常工作的同时,达到了汽车气压盘式制动器轻量化的目的。

电子机械制动器的建模、仿真和实验研究

为了解决目前车辆普遍装配液压制动系统存在的响应滞后问题,以实验室某目标车型为例,对其匹配的电子机械制动器(EMB)进行了设计建模、仿真分析和实验研究。首先,根据车型参数确定制动间隙与最大制动力并完成了制动效能的校核工作,采用“电机+行星齿轮减速器+滚珠丝杠”的选型进行了组合设计,使用CATIA对EMB各部件进行了三维建模,利用ANSYS/Workbench对制动钳钳体进行了力学性能仿真分析;然后,根据EMB各部件间力学与几何关系分别建立了对应的数学模型,在MATLAB/Simulink中建立EMB整体仿真模型后完成了对电机转速特性、堵转转矩特性及EMB最大夹紧力的仿真;最后,搭建了实验平台,结合实验结果对仿真结果进行了验证。研究结果表明:EMB工作时的最大应力为安全极限的34.87%,制动间隙消除速度提高了42.31%,达到最大制动夹紧力的时间降低了45.82%,显著提升了目标车型的制动性能。