前下摆臂断裂失效分析研究

通过对某车型前下摆臂断裂失效件进行宏观检查、断口扫描电镜分析、断口物质能谱分析以及零件材料性能检测,发现该零件断裂裂纹扩展迅速,呈现脆性特征,同时零件断面存在电泳漆,且材料性能符合技术要求,综合推断零件失效前存在原始缺陷;进一步研究分析该下摆臂的锻造工艺过程,并进行失效模拟,结果显示由于设备异常导致锻造过程产生折叠缺陷,随后在冷整过程中缺陷延展,用户使用时在冲击性载荷作用下发生下摆臂脆性断裂。

汽车悬架误用工况下前下摆臂屈曲分析与优化

在某汽车开发过程中,前下摆臂在悬架误用试验工况下发生弯曲。经实车拆解分析,前下摆臂弯曲的原因是在该工况下发生了屈曲。通过建立整车动力学模型,模拟汽车悬架误用试验工况,获取前下摆臂载荷并进行屈曲仿真分析。分析结果显示:该误用工况下,前下摆臂已发生屈曲,屈曲位置和实际弯曲位置一致。基于该误用工况对前下摆臂进行优化设计,制作优化方案样件,经过台架试验验证仿真分析的正确性,并进行实车误用试验,没有发生弯曲。研究为汽车悬架前下摆臂的屈曲性能设计提供了参考。

汽车麦弗逊悬架前下摆臂衬套布置形式研究

以麦弗逊悬架前下摆臂为研究对象,介绍了前下摆臂前衬套和后衬套的4种组合布置形式,分析了不同布置形式衬套的结构和刚度;通过建立前下摆臂的平衡方程,推导了前下摆臂衬套受力大小。结果表明:前下摆臂衬套的结构和刚度与衬套的布置形式相关,前下摆臂前衬套和后衬套的布置形式关系到汽车的操纵稳定性和乘坐舒适性等性能,为汽车麦弗逊悬架前下摆臂衬套的布置提供了参考。

一种轿车前下摆臂全自动检具开发

前下摆臂作为轿车悬架的组成部分,是轿车类底盘零部件的关键组成部件之一,其产品尺寸影响整个悬架系统的功能,甚至导致无法装配。分析前下摆臂结构和功能,详细介绍前下摆臂全自动检具机械部分和电器系统的设计,为目前从事轿车前下摆臂检测工作的从业工作者提供参考。

铝合金汽车前下摆臂成形工艺的有限元模拟与优化

针对6082铝合金汽车前下摆臂生产过程中发现的锻件肋部金属汇流缺陷,根据实际生产中的锻造工艺方案与模具建立有限元模型,并设置锻件的初始温度为500℃、摩擦因数为0.4、模具温度为280℃、热交换系数为2 N·(mm·s·℃)^(-1),然后对锻造过程进行数值模拟。并对弯曲工序与终锻工序中的温度场、压力场、零件厚度尺寸分布等进行了分析,重点研究了金属汇流缺陷处的金属流动规律,确定了其为折叠缺陷,并提出对模具过渡圆角进行优化的改进措施,将筋和腹板上圆角半径由原来的3 mm增加到8 mm。最后,通过实验验证了该模具优化措施的可行性。

基于响应面法和修正Archard磨损理论的汽车前下摆臂热锻模具应力与磨损分析

以汽车前下摆臂热锻模具作为研究对象,基于Archard修正磨损模型,采用模具预热温度、模具下压速度、模具初始硬度和摩擦因数4因素正交试验,建立了可信度较高的回归模型,进行了模具磨损和应力的预测与优化。通过响应面法求解出的最佳参数组合为:模具下压速度为78.80 mm·s^(-1)、模具预热温度为206.72℃、摩擦因数为0.34和模具初始硬度为52.76 HRC,此时模具的磨损深度为3.75×10^(-6) mm、模具应力为672 MPa。将实际值与预测值拟合后发现,预测值与实际值具有较好的一致性,回归模型的真实性较高。通过试验验证得到模具单次磨损深度为3.875×10^(-6) mm,与响应面模拟结果的误差小于5%,验证了响应面模型的准确性。

某型前独立悬挂下摆臂总成与减震器支架的改进分析

以某型前独立悬挂下摆臂总成与减震器支架为例,采用AN SYS建立了该结构有限元模型,其中考虑了结构材料、减震器线速度、输入载荷、应力等因素,对其进行了整体受力分析。分析结果表明了该结构内部受力大小及分布情况,再结合台架疲劳试验结果对该独立悬挂下摆臂整体结构可靠性进行分析研究。对独立悬挂下摆臂结构的改进设计、使用及维修具有一定的参考价值。

轿车转向节与下摆臂连接销孔变形问题研究

文章针对国内某款B级轿车售后市场发生的转向节与前下摆臂连接处销孔发生变形的问题,通过CAE分析,台架及道路试验验证,找出造成转向节销孔变形问题的根本原因是转向节销孔锁紧螺栓夹持力不足,并通过提高螺栓的拧紧力矩解决该问题。

新旧文化原型之比较——女装原型上装篇

日本文化式原型在我国使用了多年,为我国的服装教学和服装工业的发展做出了不可磨灭的贡献。但随着人们生活水平的不断提高,特别是现代人对穿着要求的提高,日本文化式原型在使用过程中暴露出一些问题,必须对其进行进一步研究和改良,推出新文化原型。本文希望通过对新旧文化原型的比较,得出新文化原型的先进性、优越性,并借此来推广新文化原型。

基于提升连接销孔可靠性的设计优化方法

针对一款A级轿车前转向节与下摆臂连接销孔的接头在耐久试验中出现转向节扩孔和球销松动的失效问题开展研究。设计试验,通过进行路试试验采集典型工况下的载荷确定了实效工况。建立CAE模型,通过模型计算得到销孔变形位置。通过与路试结果对比,验证了模型的有效性。利用模型对零件进行优化,优化后的零件通过了接头、台架及路试的验证。文章的研究及优化方法为零件正向开发提供了良好依据。