前横梁管材缩口工艺及装备研究

分析了前横梁管材缩口的变形特点,确定了缩口次数和缩口力。介绍了前横梁管材缩口机的原理及结构。

汽车顶盖前横梁上板回弹发生机理及整改措施

以长城公司某车型汽车顶盖前横梁上板为例,介绍了其冲压工艺设计、回弹发生机理及控制要点。探究了利用CAE软件对生产现场制件回弹缺陷进行分析,制定对应回弹补偿策略,运用数模重构技术,对现场模具进行二次整改,保证产品最终质量的方法。对同类制件冲压工艺开发、模具设计制造及现场生产整改具有一定的指导意义。

基于改款车型的前保横梁设计研究

当代社会大家对于汽车安全越来越重视,关于汽车的安全碰撞性能,也成为顾客购车时的重要参考依据。前保横梁为涉及整车安全的部件,在设计时要确保低速碰撞时,能充分吸收碰撞能量,保证前端各电器元件及主要零部件的功能正常。因此,文章总结低速碰撞的要求及特点,归纳前保横梁的设计关键要素。结合某车型开发案例,对前保横梁进行轻量化及安全的优化设计,也为后续车型的前保横梁设计提供参考。

热成型钢板在汽车前横梁上的应用

通过对原有车型前横梁结构进行分析和研究,得出基于目前车型结构,存在两种更改方案。针对双层板和单层板两种设计更改方案,分别采用了两种材料对前横梁进行相应的结构设计,然后再对其进行整车碰撞性能测试、CAE分析。结果表明,采用热成型钢板BTR165设计的前横梁单板结构,相对普通板材B340/590设计的前横梁双层板结构,不仅可以提高整车的碰撞安全性能,而且可以降低汽车的自重,因而具有重要的现实应用意义。

汽车侧前横梁修边冲孔模设计

根据汽车左/右侧前横梁的形状、尺寸及材料,经工艺分析与计算,设计了修边冲孔复合模,并介绍复合模的结构与工作过程。复合模结构合理,生产效率高,保证了零件的质量。

汽车顶盖前横梁拉延成形工艺数值模拟分析

汽车顶盖前横梁零件的拉延成形容易出现大面积成形不足、局部起皱和破裂。采用有限元分析软件Dynaform对零件拉延成形进行数值模拟,研究该零件拉延成形不足、起皱和破裂的原因及解决措施。研究结果表明,合理的拉延筋设置和压边力调整可以解决零件拉延成形不足、起皱和破裂的问题;汽车顶盖前横梁的拉延成形最佳模具设计参数及成形参数组合为:压边力1000 k N,并需设置半圆形拉延筋,摩擦系数取0.13,凸凹模间隙取0.88。最后通过生产实际结果验证了模拟参数组合的可行性。

前悬置横梁焊接工艺分析及总成检具设计

前悬置横梁对汽车动力传输和振动控制起重要作用。根据前悬置横梁结构特点和技术要求,制定了合理的焊接工艺路线,克服了前悬置横梁易变形、焊接难度大的问题;根据前悬置横梁精度要求,完成前悬置横梁总成检具设计,检具结构简单,使用方便,提高了检测效率。

基于AUTOFORM的汽车前围横梁连接板的数值分析与实验研究

目的分析汽车前围横梁连接板的冲压成形过程。方法以板料成形非线性分析软件AUTOFORM为平台,对汽车前围横梁连接板的冲压成形过程进行CAE分析。根据模拟结果(成形极限图、材料流动分布及材料变薄率),对拉延型面及工艺参数进行了优化。结果所得零件材料最大减薄率为14.6%,在B340LA(t=1.0 mm)材质减薄率安全范围内(16.9%),零件型面球化处角部无暗伤及拉裂,翻边处材料流动均匀,无开裂风险,成形结果得到大大改善。结论 CAE仿真能够预测零件成形过程中存在的缺陷,优化工艺参数,指导模具设计工作。最后将优化结果用于指导实际生产,得到了符合质量要求的零件。

某车型前横梁吸能板优化设计

随着汽车对行人的碰撞保护国家标准的出台,行人保护安全的研究与应用越来越受到汽车厂商的重视。文章以《欧盟行人保护法规》(Regulation(EC)No78/2009)为基础,运用CAE技术,考虑到行人保护小腿碰撞伤害值要求及制造工艺要求,对某乘用车的前横梁吸能板结构进行优化。试验结果表明,采用优化后的吸能板结构有效地降低了小腿伤害值,有利于该车型行人保护性能的提升,为以后类似设计提供参考。

某车型吸能盒式前防撞横梁总成设计及高速碰撞性能优化

首先对某车型的吸能盒式前防撞横梁总成进行了概念结构设计,针对整车正面40%重叠偏置可变形壁障碰撞和正面100%重叠刚性壁障碰撞,建立了吸能盒式前防撞横梁总成碰撞等效有限元模型,然后选取横梁的截面形状和厚度、吸能盒的截面形状、厚度及材料作为设计因素,碰撞吸能量作为响应,进行了试验设计研究和分析。

某车型前横梁结构优化

文章针对某车型存在进风量不足的问题进行分析,通过对前横梁结构进行优化,将前横梁高度由168 mm减为100 mm,保证前横梁的原有性能,增加前排的进风面积。经仿真分析与试验验证,证明该方案可以解决进风量不足的问题,碰撞的安全性能也可以得到保证。优化后采用辊压结构的前横梁减轻了1.5 kg,所以该方案对车身结构的轻量化设计具有一定的指导意义。

汽车前横梁疲劳寿命试验研究

运用基于有限元的疲劳寿命分析方法对前横梁疲劳寿命进行预测,模拟前横梁试验条件下的疲劳载荷,借助疲劳寿命分析软件(MSC-Fatigue)估算出前横梁各部分的疲劳损伤情况。预测前横梁的寿命,并通过计算结果与试验结果的对比与分析,验证了有限元计算模型的正确性,从而说明通过有限元方法来对结构零件进行疲劳寿命预测是可行的,也是很有必要的,从而大大推进产品的开发进度。

轿车白车身顶盖前横梁柔性抓具结构设计与分析

针对现有轿车顶盖前横梁抓具多为单车型定制专用抓具,造成设备使用率低、生产成本高的问题,设计了轿车顶盖前横梁柔性抓具结构,通过对抓具夹取位置的选择,实现抓具的柔性化,即一种型号的抓具可对多种不同型号的轿车白车身顶盖前横梁实施抓取、升降等操作。利用CATIA三维建模软件建立轿车顶盖前横梁柔性抓具的三维模型,对结构进行了有限元仿真分析。结果表明,所设计的轿车白车身顶盖前横梁柔性抓具稳定性和可靠性满足生产要求。

汽车偏置碰撞中的前横梁改进

通过有限元分析方法,针对"汽车前横梁改进"项目的要求,建立了整车碰撞有限元模型,并采用CAE技术手段,分析得出了该车身结构存在的问题,提出了有效的改进方案,从而可有效地保障车辆安全性能,指导车身设计,避免在新车开发中出现结构缺陷。

汽车铝合金前防撞横梁服役性能仿真及优化设计

以壁厚为设计变量,以碰撞安全性能优于原钢制横梁为设计约束,采用遗传算法开展了铝合金前防撞横梁设计及多目标优化。结果表明,在100%和40%重叠刚性墙低速碰撞工况下,原钢制前防撞横梁的碰撞支反力峰值、最大碰撞侵入位移和最大有效塑性应变分别为29.25和24.29 kN、36.84和39.80 mm以及0.30和0.21,存在开裂风险。总质量、最大碰撞侵入位移和碰撞支反力峰值响应对铝合金前防撞横梁后端面和前端面的壁厚变化较为敏感,而最大有效塑性应变响应则对垂向加强筋和横向加强筋的壁厚变化较为敏感。在100%和40%重叠刚性墙低速碰撞工况下,Pareto最优解的各项性能较原钢制前防撞横梁均有不同程度提升,最大碰撞侵入量分别降低了26.9%和40.7%,最大有效塑性应变分别降低了75.7%和52.4%,碰撞支反力峰值分别提升了43.6%和22.6%,实现了铝合金前防撞横梁总质量减重4.73 kg,减重54.8%。

汽车前围下横梁冲压成形工艺参数试验研究

优化金属冲压成形的工艺参数对提高汽车零部件质量尤为重要,以汽车前围下横梁为例,选择压边力、凸凹模间隙以及板料尺寸以正交试验的方法对成型件的质量进行优化研究,以拉薄率、面位置间隙作为结果考察依据,试验结果表明:压边力为6MP,凸凹模间隙为1.8mm,板料尺寸为(320×815)mm的汽车前围下横梁工艺参数是最优组合;优化的试验结果说明,合理的工艺参数可在节省材料的同时降低板料的拉薄率和回弹造成的影响,增加成型件的安全性与可靠性,对零件生产有指导意义。

前地板座椅前横梁结构的平台化设计

通过对某车型第三代前地板座椅前横梁结构平台化设计方案进行分析,详细对比了整体式座椅横梁结构和座椅横梁上加安装支架结构的优缺点,从而选出最佳结构用于解决同平台不同车型的零部件结构设计开发,工程分析结果也验证了该结构完全满足设计要求。车身其他零部件结构也可参照本文对比,寻求更适于平台化开发的结构,以缩短研发及验证时间,提高设计效率,降低设计成本。

汽车底板前横梁内板热成形工艺

针对汽车底板前横梁内板的热成形过程中存在的工艺难点进行了研究,在常规热冲压工艺基础上进行改进,通过有限元仿真软件Autoform建立了有限元模型,对汽车底板前横梁内板热成形过程进行了模拟。分析不同的模具结构及成形方式后发现,在采取增加零件圆角半径并且采用分步热冲压成形的方法时,零件最大减薄率下降到0.146,最大增厚率下降到0.110,成功解决了汽车底板前横梁内板在成形过程中存在的局部起皱开裂问题。并对试制零件进行了力学性能与微观组织检测,发现经过分步热冲压后,微观组织完全马氏体化,抗拉强度为1350 MPa,通过实际制造的汽车底板前横梁内板零件验证了该方案的可行性。

一吨车前横梁冲压成形的仿真计算

利用LS -DYNA3D软件对一吨车前横梁的冲压成形过程进行了数值模拟 ,揭示了零件的开裂问题主要是由于零件在预成形阶段变形程度过大造成的 .对冲压工艺及模具的调试过程进行了模拟 ,得出了解决问题的具体措施 :增大凸模的摩擦系数、增加凸、凹模底部顶角对应侧壁局部间隙、增加凸模底部顶角局部圆角半径、增加凹模底部顶角对应入模口局部圆角半径等可以有效地减轻零件的变形程度 。

汽车后地板前横梁冲孔模设计

分析了汽车后地板前横梁零件的冲压工艺,介绍了冲孔模结构、气动切换的气路结构和工作过程。该模具结构紧凑、可靠,能保证成形零件的质量,节约生产成本,提高生产效率,对此类零件的模具设计有参考价值。