汽车前灯罩注塑工艺及模具设计

为倡导国家节能减排,汽车工业向电能源高速发展,以塑代钢为解决汽车减重成为了可能。文中叙述了汽车前灯罩注塑成型工艺及其制订。介绍了汽车前灯罩注塑成型模具的结构设计,模具材料及热处理。文末叙述了汽车车门把手臂注塑模的工作次序。

125摩托车前灯罩圈弯曲模

１２５摩托车前灯罩圈弯曲模苏州宇光车灯有限公司（２２５３００）陶生寅１２５摩托车前灯罩圈（图１所示），是一长方型盒形件，拉伸成形后，顶部压日冲一长方孔，口部切边后拉直，再向内弯曲。一般圆形罩圈折边是通过滚边机液压而成，而长方形罩因则无法滚边．所以传统...

高速列车前灯罩制作工艺质量控制技术优化

文章介绍了高速列车前灯罩制作过程中经常出现典型质量问题及其原因。通过对质量问题产生的原因进行分析,优化前灯罩制作工艺质量控制技术,提高了零件制造组装质量和生产效率。

基于MoldFlow与正交试验的汽车前照灯灯罩注射成型工艺优化设计

针对以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为主要原料的汽车前照灯灯罩塑件,将该灯罩塑件翘曲变形量作为研究对象,通过SolidWorks软件建立汽车前照灯灯罩的三维模型,利用MoldFlow软件进行浇口位置选择并模拟塑件注塑生产时的过程,在试验范围内探讨熔体温度、注射时间、注射压力、保压时间、保压压力以及冷却时间共6个试验因素对翘曲变形量的影响显著性,采用MoldFlow、正交试验与极差分析相结合的方法,分析得出优化后的最佳工艺参数组合和对应的最小翘曲变形量,为实际生产加工时工艺参数设定提供理论指导。

基于MoldFlow与均匀试验设计的汽车前照灯灯罩注射工艺参数优化

将汽车前照灯灯罩的翘曲变形量作为研究对象,利用SolidWorks软件创建该灯罩的三维模型,使用MoldFlow软件模拟该塑件实际生产时的注射过程。通过均匀试验设计法得到模流分析结果的全部数据并进行回归分析,获得熔体温度、保压压力、保压时间、注射压力、注射时间和冷却时间6个因素在研究范围内对汽车前照灯塑件翘曲变形量的影响显著性。最后,通过Matlab软件结合遗传算法得出最优解,最终确定各试验的最佳工艺参数组合和最小的翘曲变形量,为该部件的实际生产提供理论指导。

汽车前大灯灯罩拉深工艺分析及模具设计

结合某车型设计任务,对汽车前大灯灯罩件的成形工艺性进行了分析,详述了工件成形工艺特点及加工过程中应注意的问题。通过对基本工序的分析,确定了多次拉深的工艺方案,同时,根据零件工艺特点对模具结构进行了合理的分析与选择,最后对各工序模具工作部分尺寸及公差进行了设计。

汽车前大灯灯罩倒装双色注塑模具设计

针对某车型前大灯灯罩双色塑件,采用倒装模的模具方案,设计了一副双色注塑模具;该双色模第一射注射成型双色塑件的白色塑件产品,第二射注射成型双色塑件的黑色塑件产品。为实现该前大灯灯罩双色模的成型,在第一射白色塑件子模具的动模型腔侧设计了斜顶机构,通过斜顶机构将注射成型后的白色塑件产品留在动模型腔内;在第二射黑色塑件子模具的定模和动模侧分别设计了顶出机构,在黑色塑件子模具注塑完成进行开模运动的过程中,利用油缸驱动黑色塑件子模具的动模型腔侧斜顶机构随开模动作一起同步运动,实现双色塑件在动模型腔侧倒扣结构的脱模成型,并同时将双色塑件最终留在黑色塑件子模具的定模上,最后通过黑色塑件子模具定模型芯侧的顶出机构将双色塑件顶出,并通过机械手完成对双色塑件的取件;同时在黑色塑件子模具的定模型芯侧还设计了隧道抽芯机构,通过隧道抽芯机构实现对与模具主出模方向不一致的黑色塑件产品倒扣结构的脱模成型。实践证明,该倒装双色模具结构稳定可靠,塑件质量满足设计要求。

汽车前照灯灯罩注射模设计

通过对汽车前照灯灯罩的结构和工艺性分析,设计出了实用的模具结构,定模采用拉钩带动滑块,在弹簧弹力的作用下,通过斜导柱导向抽芯,动模设计二次分型内部抽芯,并对模具结构设计中的要点和难点进行了介绍。

运动仿真干涉检查在车灯注射模设计中的应用

以某汽车前灯灯罩模具设计为例,通过UG软件设计前灯灯罩模具3D数据后,对此模具运动单元进行仿真干涉检查,发现有些零部件干涉,在设计阶段对模具进行优化,避免了模具组装、试模阶段出现零部件干涉问题,降低了模具制造成本,缩短了模具交付周期。

交通事故抛物地面碰撞力学参数的确定

基于抛物与地面碰撞的广义抛物运动模型 ,本文提出广义抛物抛距方程中因抛体碰撞地面引起的角度损失和速度损失的两个重要力学参数的确定方法。以汽车前照灯罩碎块为例 ,借助高速数字摄像机记录抛体以抛物线以及落地后弹跳和滑动 滚动的运动轨迹。通过抛物对两种地面的碰撞力学特性试验数据的分析 ,经数理统计方法处理获得两个力学参数。

定模弹块同步顶出结构的设计与应用

介绍了前灯双色灯罩模具注射成型原理及定模弹块同步顶出结构的工作过程。阐述了定模弹块同步顶出结构在前灯双色灯罩模具中的应用优势。此结构成功运用,提升了模具动作稳定性和可靠性;精简模具结构,降低模具制造成本。