汽车悬架控制臂前衬套自动化压装原理与实现方法

针对汽车悬架控制臂前衬套压装的现状,提出了一种新的前衬套自动化压装原理。基于该原理能在一台机床上实现前衬套的自动上料、自动正压和自动反压,给出了正反压一体化的实现方法,实践表明,根据新原理设计的自动化压装设备能高效率、高质量地实现前衬套的压装,所提出的压装技术不仅能实现单机自动化,也能用于控制臂多工位整线自动化压装。

某车型前下控制臂前衬套异响问题研究与优化

某车型在下车体涉水后,以低速10 km/h~25 km/h连续经过减速带,随着前轮上抬,车辆前悬挂受力拉升时,车内能明显感知到前部位置出现类似橡胶挤压的“嘎吱嘎吱”异响,车速越高声音越明显,声音出现后,在颠簸路面上连续行驶约1 km,该声音会慢慢变小直至消失。但是当车辆在未涉水情况下以同样工况经过路面时,声音没有出现。通过临时改制对故障件衬套前套管与橡胶接触位置增加铁丝,加大其干涉量,确认该异响为摆臂前衬套翻边的橡胶涉水后,与衬套内套管摩擦关系发生变化,产生异常的挤压滑移导致的。对前悬挂系统结构分析、排查并整改验证,确认摆臂前衬套内套管及其与翻边橡胶的干涉量是导致该异响的关键因素。将摆臂衬套的结构由原来带橡胶翻边结构更改至法兰平面架构,主观上对其进行批量评估,均未发现异响。

前衬套压模的优化设计

本文主要介绍某300MW亚临界电站锅炉中前衬套零部件的生产制造工艺,结合车间生产实验进行分析,最终对前衬套压模模具进行优化设计。

驾驶室前悬衬套制造工艺设计优化

用户在装配驾驶室前悬衬套时,该产品的塑料外管断裂率较高。通过对该产品的失效模式、相关各生产过程分析,识别出外管断裂的影响因素。优化了注塑模具设计,对塑料材质、橡胶硬度、天然胶可塑度等方面进行实验设计,对工艺加以优化,通过试验验证,确定塑料外管的强度为主要影响因素,通过优化显著的降低了驾驶室前悬衬套在装配时的断裂率。

汽车前摆臂衬套疲劳耐久优化研究

针对汽车控制臂后衬套在疲劳路试中出现开裂问题,通过从设计规范、零部件试验及供应商制造工艺,到运输、储存,再到主机厂装配、整车道路试验、路况载荷采集和分析等所有环节进行排查,找到了根本原因是整车实际路试场地的疲劳损伤比理论试验道路谱损伤大,衬套受到大载荷的影响从而使衬套提前出现疲劳开裂问题。然后对衬套进行设计优化,进行相应的设计验证,最终提升了衬套的疲劳性能。整个过程对衬套的设计开发工作有一定的指导意义。

STJ1020B承载能力不足分析及解决方案

通过对前吊耳衬套结构优化和硬点重新设定。