节能型甲基异丙基酮分离工艺研究

甲基异丙基酮生产中,水与甲基异丙基酮等形成共沸物,文中运用剩余曲线图(RCM)方法对甲基异丙基酮分离过程进行分析研究,根据非均相共沸精馏原理,提出了在丙酮塔中增加油水分离器的方法脱除待分离物系中的水,从而达到节能的目的。文章在Aspen Plus中建立了该节能型甲基异丙基酮分离过程的模拟模型,进行了计算和分析,并加以实验验证,二者比较吻合。结果表明,该分离工艺即节省了设备投资,又降低了分离能耗,并且提高了脱水效率,改善了产品质量,同时还提高了产品收率,所用方法对简化工艺流程起到了积极作用。

甲基异丙基酮脱水过程的优化研究

运用剩余曲线图(RCM)方法对甲基异丙基酮脱水过程进行了分析研究,根据非均相共沸精馏原理,提出在常规塔增加中间液-液分离器的方法脱除待分离物系中的水。分析了中间液-液分离器的设置位置对各相关因素的影响,确定了中间液-液分离器的最佳设置位置应在进料板处。对提出的脱水过程进行了实验研究,结果表明该流程切实可行。

甲基异丁基酮合成液非均相共沸精馏分离工艺研究

运用剩余曲线图(RCM)方法对异丙醇一步法甲基异丁基酮分离过程进行分析,提出利用非均相共沸精馏方法进行甲基异丁基酮合成液的分离。通过设置丙酮塔塔釜液-液分离器,提高脱水效率;通过设置回收塔和回收塔中间液-液分离器,将异丙醇和水除去,并提高甲基异丁基酮收率。研究表明,该工艺流程结构简单,脱水效果好,设备投资低,甲基异丁基酮收率高。

甲基异丁基酮合成液的分离过程研究

运用剩余曲线图(RCM)方法对异丙醇一步法甲基异丁基酮分离过程进行分析,提出利用非均相共沸精馏方法进行甲基异丁基酮合成液的分离.通过改变液-液分离器的操作条件,提高脱水效率;通过设置回收塔和回收塔中间液-液分离器,将异丙醇和水除去,并提高甲基异丁基酮收率.研究表明,该工艺流程结构简单,脱水效果好,设备投资低,甲基异丁基酮收率高.

带共沸的乙醇/乙酸乙酯/2-丁酮三元物系变压精馏分离过程及其参数优化

提出了一种带两股循环的三塔变压精馏结构用于分离乙醇(C_2H_5OH)/乙酸乙酯(C_4H_8O_2-3)/2-丁酮(C_4H_8O-3)三元混合物。由该三元混合物的剩余曲线图(RCM)可知,在大气压下该混合物的每一对组元均形成二元最低共沸物,且乙醇/乙酸乙酯二元共沸物组成随压力变化敏感。三个最低共沸物的同时存在形成了精馏边界线夹紧点现象,而通常压力下的精馏塔无法跨越,以至于传统变压精馏无法应用。通过对精馏塔压力的最优化克服了这一困难,提出了新的分离流程,并对过程进行严格稳态模拟。针对初分塔(T1)塔压不同的6种流程,采用序贯迭代法对各塔的塔板数、进料板位置、回流比等参数进行了优化。通过对比6种流程的经济评价和比较,得到了T1塔的最优压力,并经过能量集成使得过程的年度总费用降低了14.88%。

乙二醇独乙醚-甲基异丁基酮-水三元非均相共沸物系分离过程

通过塔釜剩余曲线图、蒸馏边界线、液-液相平衡线等曲线,对乙二醇独乙醚-甲基异丁基酮-水三元非均相共沸物系进行理论分析,确定该物系分离需要共沸精馏、冷凝分相、油相部分回流、重组分回收、轻组分回收等5步工艺。通过流程设计、模拟计算、实验验证等研究,得到质量分数为99.24%甲基异丁基酮,质量分数为99.17%的乙二醇独乙醚和质量分数为98.52%的水。实验结果与模拟结果高度吻合,确定此分离工艺具有良好的工业前景。

丙酮-甲基异丙基酮-水三元非均相共沸物精馏研究

用剩余曲线图(RCM)方法对丙酮-甲基异丙基酮(MIPK)-水三元非均相共沸物系进行分析,提出通过利用中间液-液分离器,在一个塔中实现丙酮、MIPK、水的分离。结合残余曲线、蒸馏边界线、精馏段和提留段浓度轮廓线、中间液-液分离器相平衡线等曲线对提出的丙酮、MIPK、水三元物系非均相共沸精馏过程进行了详细的分析,对非均相共沸精馏过程的设计和操作都将会起到重要的作用。以MIPK生产中的分离过程为例,建立了节能型精馏流程,结果表明,该流程可以节省设备投资,简化操作,降低生产成本。

3-甲基丁酮分离工艺模拟

本研究通过对3-甲基丁酮合成液的剩余曲线图的分析,提出该合成液的分离流程,并用ASPEN PLUS软件对此分离流程进行模拟。模拟结果表明此流程可以得到高纯度的产品,且3-甲基丁酮和丙酮收率较高。