冲裁件条料最优四块剪切下料方案的生成算法

讨论冲裁件条料剪切下料方案的设计问题。下料方案由一组排样方式组成。首先构造一种生成条料最优四块排样方式的背包算法,然后采用基于列生成的线性规划算法迭代调用上述背包算法,每次都根据生产成本最小的原则改善目标函数并确定各种冲裁件的当前价值,按照当前价值生成一个新的排样方式,最后选择最优的一组排样方式组成下料方案。采用例题将该排样方式生成算法和文献中多段排样方式生成算法进行比较,实验计算结果表明,该算法得到的排样方式排样价值较高。最后通过文献中实例的下料方案求解,可以看出该算法解决实际下料问题是有效的。

考虑余料价值的三阶段二维剪切下料算法

余料再利用是企业降低成本、减少环境污染的一个重要途径。在二维剪切下料问题中考虑余料的二次利用价值,采用束搜索优化材料利用率高、加工复杂度低的三阶段同质排样方式。束搜索节点既考虑板材中排入的毛坯价值,又考虑余料的二次利用价值,较好地兼顾当前生产周期的下料成本和余料在未来周期中的可用性。演示了排样方式的优化排样过程,给出了考虑余料价值的排样方案与已有文献算法的对比,说明文中算法可有效节省板材成本、生成可用标准余料。

硅钢卷材二维剪切下料问题的一种求解算法

本文中作者讨论了硅钢卷材二维剪切下料问题。提出了一种顺序启发式下料算法,并通过实际生产中的实例计算验证了本文中算法的正确性。

带剪刃长度约束的矩形件剪切下料优化算法

讨论矩形件二维下料问题,提出一种带剪刃长度约束的下料算法。这种算法将板材划分成四块,每块中排放长度和方向均相同的条带,每根条带中排放同种矩形件。运用递归技术构造四块排样方式的无约束生成算法和有约束生成算法。采用线性规划算法调用无约束生成算法生成第一部分下料方案;采用顺序启发式算法调用有约束生成算法生成第二部分下料方案。组合两部分下料方案形成最终解。数值实验结果表明下料算法有效地解决带剪刃长度约束的下料问题。

基于多段排样方式的卷材二维剪切下料算法

讨论了卷材二维剪切下料问题,即使用宽度固定、长度可变的卷材剪切出若干种不同尺寸和数量的矩形件,优化目标为最大化卷材利用率。下料过程分3个阶段:第1阶段将卷材切成段,第2阶段将段切成条带,第3阶段将条带切成矩形件。提出一种基于多段排样方式的下料算法,首先采用动态规划算法分别生成矩形件在条带中的优化布局和条带在段中的优化布局,然后采用顺序启发式算法得到段在卷材中的优化布局。采用文献例题,将本文算法与3种文献算法进行比较,数值实验结果表明:本文算法生成的剪切下料方案的材料利用率比文献算法分别高2.39%、0.69%和0.46%,且平均每道例题计算时间均在3s内。

矩形件剪切下料问题的一种顺序价值修正算法

针对矩形件剪切下料问题,提出一种基于顺序价值修正策略的优化下料算法。首先构造普通块排样方式的生成算法,生成矩形件在单张板材上的排样方式。然后采用顺序价值修正算法,调用上述排样算法,逐个生成排样方式,每个排样方式满足部分矩形件的需求量,直到所有矩形件的需求量均被满足为止,在生成每个排样方式后按照一定规则修正这个排样方式中矩形件的价值。最后将上述顺序价值修正算法迭代执行多次得到多个下料方案,选择耗费板材张数最少的作为最终解。使用基准例题将本文算法与两种文献算法进行对比实验,结果表明,本文算法在节省板材方面优于两种文献算法,且计算时间合理。

精密剪切下料技术

国内外状况分析 锻造行业是我国耗材、耗能大户，而下料又是锻造的第一道工序。下料工艺选择是否合理不仅关系到锻件质量，生产效率、原材料和能源消耗，也关系到环境保护、生产成本和企业的发展。

矩形毛料无约束二维剪切排样的递归算法

将板材分成一系列的板块.对于每一板块,通过优化选择一个毛料放在其左下角,并确定剪切线的方向;沿着该毛料的上边界或右边界将剩余区域分成2个更小的板块以待进一步排样.实验结果表明:该算法的时间效率可满足实际应用的需要,与其他算法相比,所给出的排样方式材料利用率较高.

金属管料下料技术概述

本文分析总结了金属管料的传统下料方法和新型下料方法的原理及其各自优缺点与适用范围。传统管料下料方法主要指切割下料和剪切下料,其中切割下料包括锯切、切管机切割、旋转楔入法切割和激光切割等;剪切下料包括无芯棒剪切法、带芯棒剪切法和带芯棒圆周剪切法。而新型管料下料方法主要指金属厚壁管的低应力疲劳下料法。文章分析指出采用传统的切割法进行管料切割下料会产生金属损耗且生产效率低,不适合大批量生产;采用剪切法下料几乎没有金属损耗,但是所下管料断口处由于受压力的作用易产生变形,断面形状精度较差且所需下料载荷也较大;管料的低应力疲劳下料法所需下料载荷低、无金属损耗且断面质量高,是一种经济环保高效的管料下料方式。

提高棒料下料断面质量途径探讨

棒料剪切法下料是机械行业的主要下料方法,但在剪切时易出现断面倾斜、压塌、不平度等缺陷,如何降低这些缺陷尚需详细探讨。本文分析了棒料剪切过程中影响断面质量的几个重要因素,如材料自身性质、剪切温度、剪切速度、应力状态等。针对这些因素提出相应提高断面质量的方法,发现剪切断面质量好坏与被剪材质自身机械性能及微观组织有直接关联。蓝脆温度下料是利用钢的蓝脆效应剪切棒料,在蓝脆温度区间钢的脆性增加使材料趋向脆性断裂;高速剪切下料是利用材料自身韧性与剪切速度的关系,在最优剪切速度,一般为5m/s-7m/s时剪切下料以获得较好的断面质量;表面缺口应力集中下料方式是通过提前在棒料上预制V型槽使棒料因应力集中发生脆性断裂。上述方法均能获得较好的断面质量。

无切口应力法剪切的实验研究

提出了无切口应力法剪切模型，并在大量实验的基础上，从剪切断面质量、剪切力能和断口的细观分析等方面对无切口应力法剪切进行了深入探讨，证明了无切口应力法剪切在工程应用上的可行性与广泛性．

生成匀质块排样方式的递推算法

讨论矩形毛坯有约束二维剪切排样问题:将一张板材剪切成已知尺寸的一组毛坯,使排样方式的价值(板材中所含毛坯的总价值)最大;排样方式中每种毛坯的数量不能超过需求量。采用匀质块排样方式,每刀都从当前板材上切下一根水平或竖直的同质条带,其中仅含相同尺寸的毛坯。采用动态递推算法生成匀质块排样方式,在保证解的质量的前提下,有效地缩短计算时间,达到节约材料的目的。

圆形冲片的最优排样算法

基于无约束圆片排样问题的排样方式 ,给出圆形冲片的最优排样算法 .该算法易于软件实现 ,可生成圆形冲片条带剪切下料最优 UCCP排样方式 .

基于蚁群算法的矩形件优化排样问题

由于蚁群算法具有正反馈并行自催化机制和较强的鲁棒性等优点,逐渐成为一种应用广泛的元启发式算法。针对矩形毛坯在定宽无限长的板材上排样这个NP难问题,提出采用蚁群算法进行求解。采用1种2步法:第1步利用蚁群算法寻找最优底部毛坯排放顺序得到条形料排放顺序,第2步采用一种宽度方向最大填充排放算法来排放每个条形料。并将得到的结果与以往算法的结果进行比较,进一步验证了蚁群算法的优越性及处理矩形件排样问题的有效性。

Π型钢剪料模

通过对Π型钢下料中出现的问题反复研究探索 ,具体分析了锯切下料和剪切下料的优缺点 ,成功地设计了一套适用。

装饰单板饰面中密度纤维板生产工艺初探

详细介绍了单板饰面中密度纤维板生产过程中单板剪切下料、单板的等宽对称拼接、单板片的堆垛和储存、单板饰面中密度纤维板的压贴及板面透胶等缺陷的改进、板面离、裂缝缺陷的修补、板面砂光等生产工序的具体要求 ,并对生产中板面出现的叠板、离裂缝、透胶等质量问题进行了研究分析 ,提出解决措施。

轮缘热压成形易开焊原因及防止措施

轮缘是装载机轮网体上的一热压成形件,结构如图1所示。所用材质为16Mn,板厚为14mm。