偏心摆式飞剪机剪切过程的机械参数优化设计

将飞剪机剪切过程的机构位置角、水平速度以及轨迹作为优化目标,运用基本杆组子函数法和DOT2工具,分别建立剪切机机构优化模型,对偏心摆式飞剪机的整体结构进行优化设计,使机械参数与剪切需求相适应,提升了飞剪机的剪切性能,保证了刀架杆角度、剪刃水平速度符合轧件的剪切需求。

岩石节理剪切过程中应力与渗流特性的数值模拟

岩石节理剪切过程中应力与渗流特性受节理法向条件的影响很大。在岩石节理表面形状三维数值化表达的基础上,首先建立岩石节理剪切过程中力学与渗流的计算模型;接着,应用GIS技术,模拟分析不同法向条件(固定应力、固定刚度)下节理的剪切过程,获得节理剪切过程中应力与渗流特性的变化规律。结果表明,法向应力、裂隙张开度、渗透系数均随着剪切位移的增加而逐渐增加,整个剪切过程渗透系数增加了两个量级左右;而剪应力的变化却受法向条件的影响,剪应力在出现峰值后快速下降,而后固定应力条件下剪应力很快趋于一个稳定的值,而固定刚度条件下剪应力却又缓慢上升。

剪切过程中岩石节理粗糙度分形演化及力学特征

在系统测量和试验的基础上，研究了剪切过程中岩石节理粗糙面的分形特征和岩石节理的力学行为，阐述了岩石节理面分形维数Ｄ和截距Ａ与岩石节理在载荷作用下法向、切向变形以及抗剪强度之间的关系，得出岩石节理在剪切过程中由于表面损伤而引起的表面分维Ｄ和截距Ａ的演化规律。研究表明：分维Ｄ和截距Ａ是描述节理面粗糙性的两个重要的参数。前者反映节理粗糙面的不规则程度，后者则与节理面粗糙体（ａｓｐｅｒｉｔｉｅｓ）的坡度密切相关。仅依据分形维数Ｄ不足以确定岩石节理的粗糙性与岩石节理力学行为之间的关系。在许多情况下。

摆式飞剪剪切过程弹塑性有限元模拟

用弹塑性有限元法模拟了连铸板坯在摆式飞剪下的剪切过程,并着重分析了变形过程中应力场及应变场的变化情况,得出了剪切力-行程曲线,摩擦力、剪刃间隙和剪切速度对最大剪切力影响的一般规律,为指导实际生产提供了理论依据。

偏心摆式飞剪机剪切过程及机械参数的优化设计

本文依据对飞剪机的剪切过程中机构位置角、水平速度、轨迹的要求,确定优化设计变量,建立目标函数和约束函数,完成了基于Powell内点惩罚函数法的剪切机构优化设计模型,通过该模型对实际偏心摆式飞剪机剪切机构进行优化设计,使飞剪机的机械参数满足了剪切过程要求,同时提高了飞剪机剪切性能和轧件的剪切质量。

滚筒式飞剪机剪切过程数值模拟

采用Solidworks和Deform-3D建立了滚筒式飞剪剪切过程的三维动态有限元模型,研究了飞剪的剪切过程和剪刃侧隙对断面质量的影响,以及剪切力随剪刃切入带钢厚度的变化规律,并分析了不同工况下的剪切力。仿真结果表明:飞剪在一个很小的剪切区域内迅速将带钢剪断,剪切力先增大后减小,带钢剪切厚度一半时剪切力达到最大值;剪切速度越快剪切力也越大,剪切温度每升高50℃则剪切力减小约20%,剪切力的大小与带钢厚度成正比;而剪刃侧隙对剪切力影响不大。

剪切过程中岩石节理宏细观力学特征研究

岩石节理剪切过程中,节理面局部细观破坏控制着节理剪切强度与破坏过程.借助离散元软件PFC(Particle Flow Code)建立了不同起伏角规则岩石节理试样,在编制了伺服模块的基础上,模拟了试样在不同法向应力下的直剪试验.通过监测剪切位移和剪力,对节理试样在不同法向应力下的剪切应力-剪切位移曲线规律和剪切应力峰值特征进行了细致讨论.基于PFC内嵌的fish语言,编制了裂纹扩展监测模块,从细观角度描述了岩石试样的破坏模式.试样破坏主要集中在节理凸起附近,主要分为滑移破坏、凸起中部剪断破坏和凸起根部剪断破坏三种,破坏模式和规模受节理起伏度以及法向应力影响较大.将剪切应力变化曲线和裂纹扩展曲线综合分为四个阶段,试样裂纹扩展对剪切应力增长有抑制作用,但相比其存在滞后效应.试验过程中节理凸起抵抗剪切荷载的能力越强,破坏程度会越大,表现为试样产生裂纹数与剪切应力峰值符合正相关趋势.

滚筒式切头飞剪在剪切过程中力能参数的变化——滚筒式切头飞剪动态特性介绍(一)

本文部分内容为作者在国家“九五”科研攻关项目“滚筒式切头飞剪及力能参数研究”的验收报告中的一部分,切头飞剪的动态特性主要包括:力能参数、惯性力、系统动能的变化规律等。本文主要以德国SMS公司设计、我国一重集团公司生产制造的双滚筒式切头飞剪为例进行动态特性分析。详细分析了滚筒式飞剪剪切过程中力能参数的变化及剪切力的计算方法。

PLC在管坯剪断机剪切过程控制方面的应用

介绍了微型ＰＬＣ在坯料剪断机剪切过程控制方面的应用及其在价格、体积、系统构成、编程方式、运行维护和使用方面的优势。

胶合单板剪切过程控制及其模式识别

本文叙述在胶合单权剪切过程控制中，运用模糊的结构辩识方法，进行缺陷识别的建模过程。通过数据的分解和离散，把识别过程归结为对判定树，状态表和队伍等数据结构的操作，根据胶合单板的长度，宽度、缺陷等因子，给出滞后的剪切位置及剪切动作的实时响应。实际应用结果表明，由于所开发的模型简单，优化，计算量少，用单板机即可进行实时智能控制，精度完全满足工程应用的要求。

双切剪剪切过程有限元分析

以激光焊机双切剪为研究对象,对双切剪的剪切过程进行了简化,建立了双切剪有限元模型;对该模型进行剪切过程模拟,分析了剪切过程中的剪切参数;提取剪切过程4个点,将4个剪切点的剪切参数（包括剪切力,剪切力作用点,作用方向等）提取出来对上下剪进行有限元分析,得出上下剪的应力和变形量。

滚筒式飞剪剪切断裂过程综合分析

以某冷轧生产线上的滚筒式飞剪数据为依据,利用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对飞剪的剪切过程进行了模拟。对钢板厚度、相对切入深度、剪刃重叠量、剪刃间隙、刀钝半径、剪切速度、剪刃形状不同条件下的剪切力进行了分析计算。结果表明,随着板厚的增加,最大剪切力时刻的相对切入深度降低。剪刃重叠量增大,剪切力略有所增加。剪切速度增大,剪切力将小幅增大。随着板厚的增加,最小剪切力时刻的剪刃间隙板厚百分比增加。随着剪刃钝圆半径的增大,剪切力增幅较大。结果对滚筒式飞剪力能参数计算和结构设计具有参考价值。

土-结构接触面剪切全过程本构关系研究

结合室内直剪试验分析土与结构接触面的本构关系,研究不同法向应力条件下接触面的变形特征和应力路径,并构建反映土-结构接触面本构关系的数学模型.试验结果表明:法向应力和界面粗糙度是影响接触面剪切特性的主要因素.界限法向应力的存在使得剪切破坏模式发生转变,其数值与接触面的粗糙度和土体的相关剪切属性有关.此外对接触面统计损伤本构模型进行改进,在忽略接触面厚度参数的基础上,结合剪切过程中的"三阶段"模式,提出了考虑接触面剪切全过程的统计损伤改进模型,并通过试验数据验证其正确性.该模型可以反映一定法向应力情况下土-结构接触面周围的整体变形量.

乙醛生产的高剪切过程

本发明显示了使用高剪切装置从乙烯生产乙醛的过程和系统,高剪切装置作为反应器结合到生产乙醛的过程和系统,通过形成原料流乳液,可以降低原料流质量传递的极限,从而强化乙醛生产过程。

循环剪切荷载作用下岩石节理宏细观力学特性研究

借助颗粒流程序(PFC)建立了含有起伏节理的岩样模型,开展了4种法向应力下的循环剪切数值试验。根据试验结果,从宏观方面讨论了剪切应力-位移曲线在4个阶段的峰值应力变化特征。基于PFC软件内嵌的fish语言,编制了裂纹扩展过程监测模块,从细观角度描述了节理试样在循环剪切过程中裂纹扩展规律和破坏模式。经分析发现,裂纹主要集中在节理凸起处,节理起伏度和法向应力对试样的破坏模式有着重要影响。通过追踪微裂纹的数量对试样破坏规律进行量化分析,结果与裂纹示意图中得到的规律保持一致。循环剪切过程中,裂纹扩展相对于剪切应力增长来说,有滞后效应且对其有抑制作用,很好地揭示了节理试样在抵抗剪切荷载时的力学机制。

结构性吹填土剪切破坏的微结构效应

室内压缩试验、剪切试验和灵敏度试验分析表明吹填土的微观结构对其力学性质有很大的影响,是一种强结构性土。通过对剪切试验过程土样微观SEM照片进行微结构定量分析,探讨了孔隙和结构单元体微结构参数与轴向应变之间的关系。最后,对结构性吹填土剪切破坏的微结构效应进行了简要分析。结果表明,吹填土的剪切过程经历了孔隙气体压缩-水分运移、团粒散裂-颗粒滑移明显-结构破坏和新结构形成三个阶段。

基于零厚度黏聚力单元节理面剪切破坏机理宏细观研究

为了探究不同粗糙度节理岩体剪切过程及破坏类型,利用ABAQUS有限元分析软件,采用全局嵌入零厚度黏聚力单元的方法模拟带节理岩体压剪过程。通过室内压剪试验和数值模拟结果对比确定所建立模型的正确性,从宏细观角度分析节理岩体剪切破坏行为。研究结果表明:采取全局嵌入零厚度黏聚力单元模拟节理岩体压剪过程的方法相对准确,能真实反映节理面细观破坏过程;不同粗糙度节理试样在恒定法向荷载下的剪切峰值强度随着粗糙度增加而递增;节理岩体的剪切过程大致可以分为4个阶段,线弹性强化阶段、带裂纹强化阶段、塑性软化阶段和残余强度阶段;不同粗糙度节理岩体在剪切过程中破坏类型不同,在恒定法向荷载下岩体剪切破坏大致可以分为3种形式,分别是滑移破坏,岩体局部剪断破坏和切齿破坏。

钢管剪切的有限元分析

基于弹塑性有限元的基本理论,利用ANSYS软件分析了钢管的剪切过程,并对结果进行了分析总结,得到了有指导意义的结论。

2800mm中板圆盘剪剪切缺陷分析

结合生产实际,在分析圆盘剪剪切过程的基础上,重点讨论了剪刃间隙、剪刃角、剪切速度及剪切温度对质量的影响。

钢坯剪断机剪切频度控制系统的研究

钢坯剪断机的过载损坏是常见的机床故障 ,该文通过研究钢坯剪断机的工作原理 ,分析机床过载损坏的原因。研究表明 ,机床的剪切频度过高 ,即机床两次剪切的时间间隔太小是造成机床过载损坏的主要原因。在理论分析的基础上 ,推导出机床剪切频度的合理值 ,并采用单片机设计制造机床工作状态检测和监控系统 。