剪叉升降平台设计与多体动力学仿真分析

该文针对变电站检修工作环境设计一款液压驱动的剪叉升降平台,该平台为对称结构,工作平台为U型结构,可同时容纳2人进行检修工作。为通过虚拟样机技术对该升降平台进行结构分析与优化,首先在SolidWorks中建立该升降平台3D模型,并将其转化为Parasolid文件导入多体动力学仿真软件RecurDyn中,在RecurDyn中建立该升降平台动力学模型,进行动力学仿真求解,通过后处理分析获得液压缸推力曲线、剪叉臂及其连接轴受力状况,为后续结构优化提供参考。

剪叉式升降台设计及结构优化

以剪叉式升降台为研究对象,基于HyperMesh软件对其进行静态分析,对升降台的剪叉进行尺寸和结构优化。首先,确定剪叉截面的长、宽及型材厚度,连接轴和液压支杆的厚度为设计变量,以剪叉质量为优化目标,基于响应面法建立剪叉尺寸和结构优化设计代理模型;然后,采用拉丁超立方法进行实验设计、近似响应面拟合,采用遗传算法(GA)对剪叉进行了优化。结果表明,剪叉装置整体减重0.037 t,最大应力降低了26.187 MPa,最大变形减小了3.369 mm。在实现轻量化的同时,减小了剪叉式升降台中剪叉装置的工作压力及变形量,为剪叉式升降台的优化设计提供了参考。

剪叉升降平台液压缸的安装位置优化研究

针对五层双液压缸布置的剪叉升降平台,起升阶段剪叉机构受力和平台运动平稳性存在的问题,利用Matlab的局部优化函数fmincon,以液压缸的安装位置为优化变量,根据剪叉结构的布置要求和液压缸安装铰点的位置关系,建立了合理的优化变量约束条件,以起始位置液压缸推力和平台速度变化率达到最小为目标,确定了多目标优化函数,从而建立了五层双液压缸布置的剪叉升降平台液压缸安装位置优化方法。并将其应用于某型剪叉升降平台油缸安装铰点布置。优化结果表明,液压缸推力值减小了13.3%,危险铰点受力减小了10.5%,平台起升速度变化率减小了14.8%,达到了"减小起始位置液压缸推力以改善剪叉机构受力,同时降低起始位置平台起升速度变化率以提高平台运动平稳性"的目的。

ADAMS/view在剪叉式液压升降平台关键参数确定上的应用

本文分析了剪叉式液压升降平台的结构特点,建立了剪叉结构的ADAMS的仿真模型,确定了液压油缸最大推力与剪叉机构关键参数的关系,通过ADAMS/view的优化仿真确定了关键参数的值。为剪叉机构的设计提供了高效的计算方法。

轻型剪叉式升降平台结构分析与优化设计

本文结合轻型剪叉式升降平台的结构特点,建立起剪叉起升机构的力学模型,并对模型中的各剪叉臂进行受力分析并得出主要构件危险点的应力计算公式。分析了剪叉臂上铰接点销轴孔的位置对剪叉臂力学性能影响,并提出提高剪叉起升机构的力学性能的设计方法。

对称驱动剪叉液压升降平台的动力学仿真

介绍了适用于重载条件的对称驱动剪叉液压升降平台。为了运用仿真对其结构进行简化,利用SolidEdge软件对本升降平台进行三维实体建模,再导入ADAMS软件中进行动力学分析,得到了液压缸的推力变化曲线和铰链轴的受力曲线图。通过对液压缸的推力和铰链轴的受力情况分析得知,本升降平台在重载的条件下,液压缸的推力较小,铰链轴的受力较大。通过计算铰链轴的受力,可以为结构的改进提供依据。

全地形剪叉式复合材料绝缘检修平台

本文在分析金属剪叉升降平台的基础上,针对全地形剪叉式绝缘检修平台,从结构设计、受力分析、材料选择和成型工艺等方面进行了系统的研究。该平台适用于330k V及以下变电站内,工作面高度在八米以下的设备检修工作,具有适合在变电站内各种地形地貌上移动,转向灵活,稳定性好,承载量大,升降平稳,便于运输,维护简单方便,检修安全性好等特点,能够产生较好的经济效益和社会效益,值得推广和借鉴。

固定液压剪叉升降台关键参数的研究

分析剪叉机构的受力,建立剪叉机构的力学模型,利用ADAMS软件进行仿真分析,并研究了液压缸的位置参数对液压缸最大推力的影响,为剪叉式举升机构的设计提供理论依据,具有实际研究意义和工程使用价值。

固定液压升降台的优化设计

对升降台进行动力学分析,建立剪叉机构的力学模型,确定了影响液压缸最大推力的关键参数,并利用MATLAB软件对这些参数进行优化设计。通过仿真优化,升降台的各项性能都得到了很大的改善,为剪叉式举升机构的设计提供理论依据,具有实际研究意义和工程使用价值。