大功率随动试验台多永磁同步电机同步控制

针对大功率随动试验台中多台永磁同步电机的同步控制问题,同时考虑试验台开放性的要求,提出相邻交叉耦合结构与滑模变结构控制相结合的同步控制策略。结合试验台的机械结构特点,分析比较相邻交叉耦合结构与偏差耦合结构。根据多电机同步系统中同步误差与跟踪误差的控制要求,建立永磁同步电机的状态空间模型,进一步给出多电机同步滑模控制器的设计方法。分析了所设计的同步控制系统的鲁棒性。仿真结果表明,相邻交叉耦合结构与变结构算法相结合的系统其同步误差小于传统的偏差耦合结构与PID算法相结合的系统,受干扰影响变小。对于多永磁同步电机同步系统,相邻交叉耦合结合滑模变结构的控制策略在改善同步性能的同时,增强系统的鲁棒性,简化系统结构,并增强系统的开放性。

功率随动数控拖动装置应用与评价

功率随动数控拖动装置应用在游梁式抽油机上,能够达到较好的节能和改善深井泵工作状态的目的,但应用过程中仍然存在一定的问题。结合该装置的技术特点及现场应用情况,针对装置的运行特性、应用效果进行了详细的分析,为变频控制技术在油田上的进一步推广提供参考。

功率随动控制技术在油田开中的应用

为解决老型号抽油机存在的扭矩和悬点载荷峰值大、不均匀程度高、动力学性能较差等问题展开了抽油机功率随动控制效果分析。结果表明:功率随动控制装置技术具有较强的现场适应能力,为抽油机举升系统的优化设计和优化运行奠定基础。

功率随动数控拖动装置应用与评价

功率随动数控拖动装置应用在游梁式抽油机上,能够起到较好的节能和改善深井泵工作状态的目的,但应用过程中同样存在一定的问题。本文结合该装置的技术特点及现场应用情况,从装置的运行特性、应用效果进行了详细的分析,为变频控制技术在油田上的进一步推广提供参考。

抽油机柔性控制技术研究与应用

抽油机柔性控制技术是以变频调速为基础,通过对油井载荷的分析和判断,实时调整电动机的转速、转矩和输出功率,实现电动机的主动变速运行,其充分利用系统惯性能,动态改变系统的运行轨迹,减小电动机功率的波动幅度,降低平均运行功率,可有效解决油井"大马拉小车"和"倒发电"的问题。经油田现场应用,综合节电率达到了19%,节能效果明显。

用于网络控制实验系统的CAN通讯卡的设计

控制器局域网,简称CAN总线80年代初出现于汽车工业。由于有非常优异的总线共享和仲裁性能,能够快速,强有力地交换信息,具备故障界定隔离能力等特点。CAN总线在工业自动化、建筑物环境控制、机床、医疗设备等领域得到了较广泛的应用。本文根据小功率数字随动实验系统的特点与要求,给出了一种CAN通讯卡的硬件和软件设计。

基于效率优化的增程式电动环卫车控制策略

为了提高增程式电动汽车在增程阶段的能量转换效率及整车的等效燃油经济性,以一款增程式电动环卫车为例,对增程器的3种不同控制策略进行了对比分析。首先基于台架试验的发动机油耗特性和发电机效率特性,合成得到增程器整体效率特性及其最优效率曲线,并在MATLAB/Simulink/Stateflow平台搭建整车正向动力系统仿真模型;然后对增程式电动汽车的等效能耗进行了推导,将所消耗燃油和电能全部换算为单一的燃油量;在此基础上基于中国典型城市客车运转工况,分别应用增程器定点发电、增程器沿最优效率曲线功率随动和增程器恒定转速随动输出功率这3种控制策略进行车辆行驶仿真试验。研究结果表明:增程器在定点发电模式下,能够始终工作于最高效率点,从而达到最优的能量转换效率,此时整车等效百公里油耗为29.22L;増程器在恒转速功率随动模式下效率最低,其等效百公里油耗为33.41L;增程器沿最优效率曲线的功率随动模式下比恒转速功率随动模式下的等效百公里油耗降低了约2.78L,达到30.63L。通过对比3种增程器控制策略的仿真结果发现,在增程式电动汽车増程器的电量消耗-电量维持工作模式下,定点发电模式能够使增程器达到最佳的工作效率并实现最小的整车等效百公里燃油消耗,可将其作为增程式电动汽车增程器的最佳控制策略。

抽油机井工况智能调节系统的研究与应用

常规抽油机变频器主要作用是控制电动机转速从而改变抽油机冲次,以满足不同工况下的需求,但只能依靠人工分析操作,不能实现自主调整,因此开展了抽油机井工况智能调节系统研究与现场应用。通过抽油机井冲次自适应和电动机功率随动两项技术,使抽油机能够根据供液能力的变化智能调节冲次,并且在一个冲程内精准改变电动机功率从而控制能耗。累计应用200口井,年节约电费170余万元,实现了抽油机井优化工况、采出速度智能调节的目标。

抽油机柔性优化运行装置提高系统效率研究

抽油机柔性优化运行装置利用其柔性启动和主动变速运行的原理,可大幅度降低启动电流、功率和运行过程中的电流和功率。该技术实现了有功节电24%、综合节电率27%、系统效率提高12.5个百分点。由于其特殊的运行特点,使该装置与普通电机控制系统相比,使抽油机运行更加合理,进而可实现提高抽油泵充满程度,而且该技术应用不受沉没度的限制,具有较好的推广应用前景。